[实用新型]一种对扣式变压器骨架

说明书

本实用新型公开了一种对扣式变压器骨架，包括第一骨架和第二骨架，第一骨架和第二骨架的中心轴线方向上均设有一长条孔，第一骨架的长条孔沿中心轴线方向延伸出形成第一凸起，第二骨架的长条孔沿所述中心轴线方向延伸出形成与第一凸起相匹配的环形槽，第一骨架的外沿在所述中心轴线方向延伸出形成第二凸起，第二骨架的外沿在所述中心轴线方向延伸出形成与第二凸起相匹配的U形槽，第一骨架和第二骨架扣合时，形成用于容纳变压器中片状线圈的容置空间；其效果是：利用了对扣的骨架结构设计，以及片状线圈来替代现有的漆包线绕组方式，其有效工作截面积大，占用空间小，减少了漆包线的使用数量，从而有效降低了漆包线厂家的生产加工成本。

技术领域

本实用新型属于变压器技术领域，具体涉及到一种对扣式变压器骨架。

背景技术

新能源车主要是需要外部电源对车上的电池进行充电，而通过发展应用，有了用车上电池对外部设备进行充电的需求，而轻量化的发展需求更新潮流发展的方向，双向谐振充电变压器原副边，工作电压也比较高(300V-700V)功率也较大时，传统设计是使用几个小功率的变压器并联或串联增大功率，使用骨架作为绕组载体，原副边用漆包铜线作为导线，绕组两边挡墙胶带来满足UL安规爬电距离要求；或者是原边用漆包线，副边用三层绝缘线来满足UL安规爬电距离要求；这两种方式，对于小功率300W以内的高频变压器比较适用，工艺性及批量性都很容易实现；而当我们现在要设计工作电压高，工作电流大，体积要求小的变压器时，传统的工艺及结构就不能适用，因为工作电压高，要求原副边间的绝缘耐压也高，UL安规爬电距离也大；并且因为电流大，对绕组的有效工作截面积就要求很大，比如30A电流，按3.0A电流密度来设计绕组的截面积的话，需要大概10mm²的绕组截面积，如果用漆包线，假如用0.1的单根漆包线，需要1300股才能达到需要的有效铜截面积，这么多漆包线,漆包线厂家的生产加工成本很高。

实用新型内容

为了解决上述问题，本实用新型的目的是提供一种对扣式变压器骨架，以克服现有技术中的结构不能适用于高电压、大电流，从而造成漆包线厂家生产加工成本高的缺陷。

本实用新型采取的技术方案为：一种对扣式变压器骨架，包括第一骨架和第二骨架，所述第一骨架和第二骨架的中心轴线方向上均设有一长条孔，所述第一骨架的长条孔沿所述中心轴线方向延伸出形成第一凸起，所述第二骨架的长条孔沿所述中心轴线方向延伸出形成与所述第一凸起相匹配的环形槽，所述第一骨架的外沿在所述中心轴线方向延伸出形成第二凸起，所述第二骨架的外沿在所述中心轴线方向延伸出形成与所述第二凸起相匹配的U形槽，所述第一骨架和第二骨架扣合时，形成用于容纳变压器中片状线圈的容置空间。

优选的，所述第一骨架和第二骨架整体呈矩形，其中三个外侧面向外延伸出形成加强块。

优选的，所述三个外侧面中的长边侧均设有用于安装变压器磁心的安装缺口。

优选的，所述缺口的长度不小于所述长条孔在同一方向上的长度。

优选的，所述第一凸起沿所述长条孔的中心轴线方向的高度等于所述第二凸起。

优选的，所述片状线圈为铜箔片状线圈，且设有用于工装和引出线的定位孔。

优选的，所述第一骨架和第二骨架扣合、相嵌时，形成一凹状爬电距离，所述爬电距离的长度大于7mm。

采用上述技术方案，具有以下优点：本实用新型提出的一种对扣式变压器骨架，利用了对扣、相嵌的骨架结构设计，在将变压器的原边和副边进行安规隔离的同时，还使其可采用片状线圈来替代现有的漆包线绕组方式，其有效工作截面积大，占用空间小，适用于高电压、大电流的情况，减少了漆包线的使用数量，从而有效降低了漆包线厂家的生产加工成本。

附图说明

图1为本实用新型实施例所提供的一种对扣式变压器骨架组合时的示意图；