[实用新型]一种高粘度树脂真空脱泡后免转移直接固化模具

说明书

本实用新型涉及一种高粘度树脂真空脱泡后免转移直接固化模具，其包含上面板，挡流框，密封条，限厚垫条以及下面板，挡流框设置于下面板上，密封条设置于挡流框与下面板之间；限厚垫条放置于密封条外侧，上面板完全覆盖在密封条与限厚垫条上，并用夹子固定模具。本实用新型的有益效果是，用该模具结构简单制造成本低，可方便高效的制备高粘度树脂浇铸体，其浇铸体平整、无气泡，能够较为真实的反映树脂性能，可提供较为可靠的数据；该模具特别适用于制备室温下为固态或半固态的高粘度树脂体系的浇铸体。

技术领域

本实用新型涉及高分子材料固化成型领域，具体地说，是一种高粘度树脂真空脱泡后免转移直接固化模具。

背景技术

随着纤维增强树脂基复合材料在汽车工业、生物医学、体育器材以及航空航天领域的应用不断深入，应各种不同的应用场景，对树脂基体的性能提出了形形色色的要求。因此，研发人员会在树脂中添加各种改性组分，来提升树脂基体的性能，但是在部分改性组分的影响下，树脂基体的粘度会大幅升高，致使脱泡困难，所制备的浇铸体质量参差不齐。目前，制作高粘度浇铸体时常用的脱泡方法有：离心脱泡和真空脱泡。离心脱泡是通过自传进行搅拌混合的同时围绕着中心轴进行公转，利用公转产生的离心力使树脂中的气泡排出树脂内部。离心脱泡具有无污染和操作简单等优点。但是，对于粘度稍高的树脂离心脱泡的效果并不明显，无法将高粘度树脂中的气泡全部排出；真空脱泡是将树脂放置于真空箱体内，通过真空泵将箱体内空气抽出，使箱体内部呈负压状态，从而使树脂内部的气体溢出。真空脱泡具有脱泡量相比离心脱泡大，脱泡效率较高，效果也较明显。但是，对于经过真空脱泡的高粘度树脂体系，其浇铸体的制备却较为困难。目前，制作浇铸体的方法主要有模具中闭模固化和敞口模具中固化。模具中闭模固化的方法，是指将真空脱泡后的树脂转移至经预热的模具中，直至模具中树脂达到所需的量，且充分流平后进行闭模固化。闭模固化的优点有：固化物形状可设计性强，通常可以不经加工直接进行力学性能测试；树脂利用率高，基本没有浪费。但是高粘度树脂在转移过程中，经常会带入大量气泡，如果将模具放入真空箱内再抽真空，则会导致树脂溢出，使模腔内缺胶而无法制得预期的浇铸体，且该类模具通常为金属制造，成本较高，比较笨重，操作较为费力。敞口模具中固化的方法，是指将一定量的树脂在敞口模具中进行真空脱泡，完成真空脱泡后撤去真空直接固化。该方法优点是，操作简单，可最大程度的去除树脂内部气泡。但是很难控制浇铸体的厚度和平行度，如果树脂投入少了，则厚度不能达到测试要求，如果树脂投入量过多，需用磨削方式去除过厚的部分，导致表面出现切削打磨的痕迹(缺陷)，则不能真实反映树脂性能。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种高粘度树脂真空脱泡后免转移直接固化模具。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种高粘度树脂真空脱泡后免转移直接固化模具，其特征在于，其包含上面板，挡流框，密封条，限厚垫条以及下面板；

挡流框设置于下面板上，密封条设置于挡流框与下面板之间；限厚垫条放置于密封条外侧，上面板完全覆盖在密封条与限厚垫条上，并用夹子固定上面板和下面板。

所述挡流框由若干根内侧有圆弧形凹槽的挡条分别通过卡槽连接，定位孔定位，可通过移动其中一组挡条位置调整框内面积。

所述密封条嵌入挡流框内侧圆弧形凹槽中。

所述下面板由挡流框通过自重压实、夹子夹紧和螺栓锁紧中的一种或多种方式将密封条紧贴在下面板和挡流框之间。

所述上面板在撤去挡流框后完全覆盖限厚垫条和密封条上，并可用夹子将上下面板夹紧。

本实用新型一个较佳实施例中，所述的挡流框由四个挡流条两两通过卡槽形式连接并定位。

本实用新型一个较佳实施例中，所述挡流条内侧下部有圆弧形凹槽。

本实用新型一个较佳实施例中，所述密封条嵌于挡流条的凹槽中。