[实用新型]一种单作用活塞式液压缸的活塞结构

说明书

本实用新型公开了一种单作用活塞式液压缸的活塞结构，涉及液压缸技术领域，其包括缸筒和活塞杆，缸筒的开口处设置有上端盖；活塞杆的端部自上端盖穿入缸筒内，且活塞杆的端部设置有活塞；活塞设置有卸荷阀芯，缸筒的开口处设置有回油孔；活塞设置有若干限位螺钉，当活塞运行至卸荷状态时，活塞上的各限位螺钉抵持于上端盖，使得活塞与缸筒的开口之间具有间距。

技术领域

本实用新型涉及液压缸技术领域，具体来讲是一种单作用活塞式液压缸的活塞结构。

背景技术

液压缸作为自卸车液压系统执行元件，在工作中起到至关重要的作用。

自卸车卸货过程中，随着活塞的上升运动，油缸举升至接近全行程，活塞与上端盖的距离逐渐缩短，行程结束时活塞与上端盖接触，如果仅靠上端盖来限制活塞运动容易造成端盖螺栓断裂，出现安全事故。因此在活塞运动行程即将结束时，要及时卸掉推动活塞运动的载荷力，避免因此造成活塞对上端盖的机械撞击，造成机件损坏。

参见图1～图3所示，现有单作用活塞式液压缸包括缸筒1和活塞杆3，缸筒1的开口处设置有上端盖2；活塞杆3的端部自上端盖2穿入缸筒1内，且活塞杆3的端部设置有活塞31；活塞31设置有卸荷阀芯4；所述上端盖2设置有回油孔5，所述活塞倾斜设置有两斜油孔32。当活塞上升运动行程即将结束时，卸荷阀芯先行接触上端盖，开启卸荷阀卸荷，油缸下腔(无杆腔)油液通过活塞上与活塞卸荷阀芯中心成一定角度的两个泄油孔进入上腔(有杆腔)，再通过上盖、回油座油口回油，实现自动卸荷，对整个液压系统起到安全保护作用。

现有技术状况及不足之处：

1、对于轻量化车型，小缸径油缸重量无法满足整车减重需求，具有一定局限性。

2、上端盖回油结构复杂。上端盖回油口加装回油座回油，回油座结构复杂，加工成本较高，对铸件毛坯精度要求也高；回油座配合部位装有一道端面密封圈，也存在一定的渗漏风险性。

3、现有结构上端盖、活塞体积较小时，加工工艺难度较大；

4、上端盖回油孔与进油孔位置方向互成一定角度，油管焊接定位需要专用工装保证，加工难度较大；

5、人为因素影响，如操作工技能水平、情绪波动等对生产造成一定影响。

故现有技术结构，导致产品加工质量不稳定，产能及质量提升受到制约。

实用新型内容

针对现有技术中存在的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种单作用活塞式液压缸的活塞结构，上端盖减重优化设计，实现轻量化；缸筒回油，取消回油座，节约成本；活塞及卸荷阀芯结构优化设计，性能更稳定；外形美观。

为达到以上目的，本实用新型采取的技术方案是：一种单作用活塞式液压缸的活塞结构，包括缸筒和活塞杆，所述缸筒的开口处设置有上端盖；所述活塞杆的端部自上端盖穿入缸筒内，且活塞杆的端部设置有活塞；所述活塞设置有卸荷阀芯，所述缸筒的开口处设置有回油孔；所述活塞设置有若干限位螺钉，当活塞运行至卸荷状态时，活塞上的各限位螺钉抵持于上端盖，使得活塞与缸筒的开口之间具有间距。

进一步改进在于：所述限位螺钉设置有三个，均匀环绕分布于活塞。

进一步改进在于：所述限位螺钉朝向上端盖的一端为膨胀的抵持端。

进一步改进在于：所述卸荷阀芯杆状本体的侧面设置有至少一个铣面部，所述铣面部与活塞之间形成泄油通道。

进一步改进在于：所述铣面部设有两个，相对设置在杆状本体的两侧。

本实用新型的有益效果在于：