[实用新型]一种催化裂化待生套筒密封内件

说明书

一种催化裂化待生套筒密封内件，包括待生套筒和待生立管，待生套筒上端设有待生催化剂分布器，待生套筒内部还设有待生塞阀和套筒流化风，待生套筒上封头外部设有密封套筒，待生套筒上封头外部设有与待生套筒上封头外壁和待生立管外壁固接的密封套筒，密封套筒内部设置有与待生立管固接并将密封套筒分为内部装填催化剂的上筒和内部装填有密封材料的下筒的隔板，本实用新型的密封套筒结构可实现上筒催化剂静压与下筒密封结构压降之和远大于待生套筒内外压差，流化风与催化剂不能通过下筒密封结构和上筒催化剂床层逸出，有效避免了密封材料和待生立管的磨蚀，保障了催化裂化装置长周期安全运行。

技术领域

本实用新型属于设备内件领域，特别涉及一种催化裂化待生套筒密封内件。

背景技术

对于两器同轴式催化裂化装置，其特点是反应器和再生器重叠在一条轴线上，可以省掉反应器的框架，布置紧凑，占地面积小，节省投资，是催化裂化装置常用的两器型式。待生催化剂在汽提段与汽提蒸汽逆流接触以置换催化剂所携带的油气，汽提后的待生催化剂沿待生立管下流经待生塞阀进入待生套筒，在套筒流化风的流化作用下上流通过待生催化剂分布器进入再生器密相床上部床面进行烧焦。

催化装置开工时，两器内件由冷态转向热态，待生立管受热向下膨胀，而待生套筒受热向上膨胀，两者热膨胀方向相反。因此传统设计中，待生立管插入待生套筒无法直接通过焊接进行密封，通常采用两种处理方式来延缓由于该承插结构存在缝隙而导致夹带催化剂的烟气泄漏对立管的磨蚀。

现在一般常见两种待生立管与待生套筒承插结构的耐磨处理方式：1、在待生立管与待生套筒之间填充金属丝网包裹的陶纤棉采用压盖结构达到密封目的；2、对待生立管与待生套筒顶口热态重叠处的待生立管外表面和待生套筒顶部承插待生立管的开口表面进行硬化耐磨处理，起到抗磨作用。方法1采用了陶纤棉压盖的密封结构可以冲抵部分待生催化剂分布器一定的压降，减少流化风及夹带催化剂通过环隙的泄漏量，从而减缓对待生立管的磨蚀。但待生套筒内部与外部存在一定压差，且该种密封形式受空间限制造成施工难度大、密封质量不易保证；另外，由于金属丝网包裹的陶纤棉有一定的孔隙，流化风携带催化剂仍会在套筒内外压差的作用下穿过陶纤棉，对陶纤棉产生磨蚀作用。随着陶纤棉的磨损和跑损，流化风与催化剂的通过量进一步加大，磨蚀进一步加剧。一段时间后，密封材料就会磨蚀殆尽，进而造成待生立管插入待生套筒处磨穿，待生催化剂发生短路，待生塞阀失去催化剂循环调节功能，造成装置停车。方法2仅是一种延缓磨蚀的处理方法，对待生分布器设计压降较小的装置适用，但过小的待生催化剂分布器压降将大幅牺牲再生器烧焦效率，易造成尾燃并加重催化剂水热失活，其运行的经济性大幅降低；若提高待生催化剂分布器压降，通过筒体顶环隙的流化风和催化剂量增加，硬化处理的表面也会很快磨蚀殆尽，造成待生立管磨穿的事故。

发明内容

为了克服现有不足，本实用新型的目的在于提出一种应用于催化裂化待生立管与待生套筒之间承插结构的密封、能够克服传统内件密封性差、易磨蚀、使用寿命短的问题并且能保障催化裂化装置长周期安全运行的密封内件。

本实用新型的目的是采用以下技术方案来实现。依据本实用新型提出的一种催化裂化待生套筒密封内件，包括待生套筒和一端位于待生套筒内部的待生立管，待生套筒上端设有与之相连通的待生催化剂分布器，待生套筒内部还设有位于待生立管下方的待生塞阀和位于待生塞阀下端的套筒流化风，待生套筒上封头外部设有与待生套筒上封头外壁和待生立管外壁固接的密封套筒，密封套筒内部设置有与待生立管固接并将密封套筒分为内部装填催化剂的上筒和内部装填有密封材料的下筒的隔板。

进一步的，密封套筒内部还设有与密封套筒焊接、防止密封套筒变形的导向支撑。

进一步的，密封套筒的高度为2000mm。

进一步的，密封套筒直径应小于待生套筒直径且密封套筒与待生立管内壁之间的距离设置为30-200mm之间。

进一步的，密封套筒可以为变径设置。