[实用新型]一种超大规格钼板坯装粉均匀导流装置

说明书

本实用新型公开了一种超大规格钼板坯装粉均匀导流装置，该装置包括多个能够并列插入竖装模具中的导流管、用于带动竖装模具振动的震击装置、可升降的升降平台以及用于连接升降平台与导流管的连接机构。本实用新型通过将竖装模具内腔均匀分成多个区域，然后将提前分配好的钼粉沿导流管均匀填充至模具内部；通过升降平台带动多个导流管同时上升，导流管内的钼粉逐渐流入模具内，并通过震击装置将竖装模具内部钼粉振实。能够将钼粉均匀填充进模具内的规格区域，保证整个钼板的厚度一致。

技术领域

本实用新型属于粉末冶金制备钼板坯技术领域，具体涉及一种超大规格钼板坯装粉均匀导流装置。

背景技术

钼板通常采用粉末冶金生产，即装粉、压型、烧结，制成烧结钼板坯，即将定量钼粉装入橡胶和钢模的组合模具内，通过压型和烧结的方法生产出钼板坯产品。再将钼板通过轧制、机加等工序生产出用于平面显示行业的钼溅射靶材产品。随着平面显示行业的不断发展，对钼溅射靶材成品尺寸需求大幅提高，相应的烧结钼板单重也达到1吨以上，因此对于超大规格钼板坯的装粉工序受到巨大挑战。

超大规格的钼板坯装粉方式主要有传统的立装立压和平装立压两种方式。立装立压方式是将组合模具垂直放置，从模具的上顶端往里装粉，直至达到定量钼粉，密封后垂直放入冷等静压设备压制。该方式的优点是模具结构简单，重量轻，密封性好，占用等静压设备空间小等；但该方式主要用于200kg以下钼板坯的装粉，而生产超大规格钼板坯如单重1吨钼板坯时，模具高度达到1500mm以上，装粉过程中极易出现装粉不均匀现象，操作人员不能准确判断模具内不同位置处的装粉量，造成不同位置处装粉量的偏差，最终使钼板板型差，极大地降低了成品率。平装立压装粉是将模具的上表面作为装粉口，装粉高度为钼板坯的厚度，仅仅100～200mm，极大降低了装粉难度。但受等静压设备圆形缸的限制，完成钼粉平装后必须翻转90度垂直进入等静压设备内，因此模具结构复杂，模具重量近1吨，一次只能压制1块，单锅钼板压制量小于1吨，远远小于等静压设备的单锅产能(约5吨)，生产成本极高，此外平装钼粉装入口远远大于竖装模具，装粉过程中，钼粉扬尘严重，且难以收集。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种超大规格钼板坯装粉均匀导流装置，解决现有的立装立压方式装粉时极易出现装粉不均匀，使钼板板型差、极大地降低了成品率的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案予以实现：

一种超大规格钼板坯装粉均匀导流装置，包括多个能够并列插入竖装模具中的导流管、用于带动竖装模具振动的震击装置、可升降的升降平台以及用于连接升降平台与导流管的连接机构。

具体的，导流管的宽度与竖装模具内腔的宽度匹配，导流管的长度等于竖装模具内腔的长度除以内腔中插入的导流管的个数。

具体的，竖装模具设置在所述的震击装置上，所述的震击装置上设置有用于稳固竖装模具的模具稳固件。

具体的，所述的模具稳固件为三角形加劲肋。

具体的，所述的连接机构为L型连接件，L型连接件其中一端设置有多个用于夹持导流管的夹持分支。

进一步的，该装置还包括除尘装置，所述的除尘装置设置在升降平台上，除尘装置的入口端设置在导流管顶部。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

(1)本实用新型通过将竖装模具内腔均匀分成多个区域，然后将提前分配好的钼粉沿导流管均匀填充至模具内部；通过升降平台带动多个导流管同时上升，导流管内的钼粉逐渐流入模具内，并通过震击装置将竖装模具内部钼粉振实。能够将钼粉均匀填充进模具内的规格区域，保证整个钼板的厚度一致。

(2)本实用新型解决了传统竖装模具无法装超大规格钼板坯的问题，减少了模具结构，等静压单锅压制量由1块/锅提高至2-3块/锅，压型成本大幅降低。