[实用新型]可缝制的热塑性弹性体人造革

说明书

本实用新型揭示了一种可缝制的热塑性弹性体人造革，其包括有基布层和热塑性弹性体表皮层，所述基布层包括有若干根纱线，所述纱线具有基体和自所述基体延伸入所述热塑性弹性体表皮层内的毛羽，所述纱线包括有经由加捻的方式结合在一起的长丝和短纤维纱，以所述长丝和所述短纤维纱的总根数计，所述纱线包含有30％‑60％的短纤维纱。本实用新型通过选择由包含有长丝和短纤维纱的纱线形成的基布层与热塑性弹性体表皮层结合，所述长丝和所述短纤维纱经由加捻的方式结合成所述纱线，在加捻过程中，所述短纤维纱上的部分短纤维伸出所述纱线的基体的表面而形成用以进入所述热塑性弹性体表皮层内的毛羽，如此提高了所述基布层和所述热塑性弹性体表皮层的粘结力。

【技术领域】

本实用新型涉及一种可缝制的热塑性弹性体人造革，其包含有基布层，在汽车领域可以用作为汽车座椅的表面材料、门板的表面材料等。

【背景技术】

人造革作为一种表面材料越来越多的被应用于汽车、家装等领域，常见的人造革有热塑性聚烯烃(下称TPO)人造革、聚氯乙烯(下称PVC)人造革、聚氨酯(下称PU)人造革等。以汽车领域为例，现有技术中，将PVC人造表皮材料和PU人造表材料与基布结合后即形成PVC人造革和PU人造革，其可被用作为座椅的表面材料，在座椅的外侧包覆PVC人造革和PU人造革时可以对其进行缝制而将其很好的包覆于座椅的外侧。然而，现有技术中，TPO人造表皮材料却没有与基布结合的先例，TPO人造表皮材料通常与海绵结合，其因无法被缝制而无法被用作为座椅等需要缝制的部件的表面材料。因此，我司正在研发如何将TPO人造表皮材料与基布结合而形成适于缝制的新的TPO人造革，一种最简单的方法首先被提出，即使用胶水对TPO人造表皮材料和基布进行粘合，然而，经过实验发现，使用胶水形成的TPO人造革存在手感较差、VOC高、成本高、粘接力也不高等缺点。

因此，本实用新型希望提出一种新型的技术方案以解决上述技术问题。

【实用新型内容】

本实用新型所要解决的技术问题在于：提供一种可缝制的热塑性弹性体人造革，所述热塑性弹性体人造革的基布层和热塑性弹性体表皮层的粘结力较好。

为解决上述技术问题，本实用新型可采用如下技术方案：一种可缝制的热塑性弹性体人造革，其包括有基布层和热塑性弹性体表皮层，所述基布层包括有若干根纱线，所述纱线具有基体和自所述基体延伸入所述热塑性弹性体表皮层内的毛羽，所述纱线包括有经由加捻的方式结合在一起的长丝和短纤维纱，以所述长丝和所述短纤维纱的总根数计，所述纱线包含有30％-60％的所述短纤维纱。

在较佳的实施例中，所述纱线包含有40％-60％的短纤维纱。

在较佳的实施例中，所述短纤维纱由短纤维经纺纱加工而成，所述短纤维为天然短纤维或者化纤切段纤维。

在较佳的实施例中，所述短纤维纱由短纤维经纺纱加工而成，所述短纤维为非极性材料。

在较佳的实施例中，所述短纤维为涤纶纤维。

在较佳的实施例中，所述短纤维的长度为15-24mm。

在较佳的实施例中，所述长丝由合成纤维或者可再生纤维或者无机纤维经由喷丝而形成。

在较佳的实施例中，所述长丝和所述短纤维纱通过Z捻或者S捻结合在一起。

在较佳的实施例中，所述纱线的粗细为10-32特。

在较佳的实施例中，所述纱线的粗细为11-20特。

在较佳的实施例中，所述毛羽的长度为3-8mm。

在较佳的实施例中，所述毛羽为端毛羽、圈毛羽或者浮游毛羽。

在较佳的实施例中，所述热塑性弹性体表皮层和所述基布层采用热压复合工艺粘结在一起。