[实用新型]电池箱体钢铝复合底板自攻钉连接结构

说明书

本实用新型公开了一种电池箱体钢铝复合底板自攻钉连接结构，包括复合底板本体，复合底板本体包括铝板层、钢板层和铝防腐层，复合底板本体表面有凸包，凸包两侧有第一溢胶槽，第一溢胶槽内有第一密封胶，复合底板本体四周有第二溢胶槽，第二溢胶槽内有第二密封胶，复合底板本体通过第一密封胶和第二密封胶粘连在边框组上，边框组四周和中间横梁组上有底孔，复合底板本体上也有底孔，自攻钉穿过边框组和复合底板本体上底孔进行自攻牙作业将复合底板本体与边框组锁紧。通过上述方式，本实用新型电池箱体钢铝复合底板自攻钉连接结构采用涂胶和自攻钉螺纹铆接完成钢铝复合板与边框组的连接，涂胶加自攻螺纹效率高，可批量化，自动化产线可行性高。

技术领域

本实用新型涉及汽车零配件技术领域，特别是涉及一种电池箱体钢铝复合底板自攻钉连接结构。

背景技术

钢铝复合板为金属复合板的一种，这种复合板是采用不同的金属轧制合成的，是一种运用领域比较广泛的板材。

钢铝复合板具有钢的力学性能和铝合金的耐腐蚀、高导电性和高导热性等综合性能；双金属复合材料是层压型复合材料的一种，它是将两种或两种以上的不同物理、化学性能的金属材料利用各自的性能优势进行分层组合形成的一类金属材料，得到的复合板所具有的综合性能是任以组元素所无法具备的。主要有如下特点：降低材料的使用成本；满足某些特殊的机械性能；物理性能等指标；成型性能及外观质量的要求；可用作特殊功能材料，如热敏金属；解决了异常金属的焊接问题。

钢铝复合板在汽车车身、装饰件和后保险杠上已经有应用，根据钢铝复合板的特性，完全可以应用到电池箱体的底板上。

近几年，新能源汽车行业迅猛发展，铝挤压型材被大量应用在新能源汽车电池托盘上，以实现提高新能源整车的轻量化水平。

现有技术中的电池箱体结构，边框采用的是铝型材，其中底板方案一：底板结构大多数是双层中空型材底板1'，多块底板采用双面FSW焊接而成，有的小底板设计相同，有的每块宽度都有差异，或者底板上带横梁结构，总厚度最小10mm，基本上都如附图1~附图3所示的结构，用FSW工艺是比较可靠的，但是此结构采用中空型材，结构大小不同，数量有2~7块小底板，搅拌焊接成一个大板，再FSW到整个边框上，缺点是，型材较多，FSW焊接量大，焊接路径长，总焊接时间30~60分钟，效率低；

底板方案二：如附图4所示，由于单层铝板1强度不足，抗拉性能差，只作为防护板在使用，因此将材质改成钢板，单层1mm高强度钢板，材料比较重，同时要做防腐表面处理。

实用新型内容

本实用新型主要解决的技术问题是提供一种电池箱体钢铝复合底板自攻钉连接结构，能够降低电池箱体底板的重量，节省箱体内部空间，钢铝复合板与边框组的连接采用涂胶和自攻钉螺纹铆接完成，涂胶加自攻螺纹效率高，可批量化，自动化产线可行性高。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种电池箱体钢铝复合底板自攻钉连接结构，包括：复合底板本体，复合底板本体包括铝板层、与铝板层复合在一起的钢板层以及设置在钢板层底部的铝防腐层，

复合底板本体表面形成有凸包，凸包两侧设置有第一溢胶槽，第一溢胶槽内涂覆第一密封胶，复合底板本体四周设置有第二溢胶槽，第二溢胶槽内涂覆第二密封胶，复合底板本体通过第一密封胶和第二密封胶粘连在电池箱体的边框组上，

边框组的四周以及边框组中间的横梁组上开设有底孔，复合底板本体上也冲压有底孔，自攻钉穿过边框组和复合底板本体上的底孔进行自攻牙作业将复合底板本体与边框组锁紧固定在一起。

在本实用新型一个较佳实施例中，铝板层通过焊接方式进行固定，铝板层的厚度为1mm、 1.5mm或2mm。

在本实用新型一个较佳实施例中，钢板层与铝板层通过冲压方式复合形成在一起，钢板层的厚度为0.3~0.5mm。