[实用新型]一种浇注用模具排气塞

说明书

一种浇注用模具排气塞，包括圆柱形的排气塞本体，所述排气塞本体上设有排气槽，其特征在于：在所述排气塞本体上端面固定设置有至少两个弧形扇叶，所述扇叶以排气塞本体的中心呈中心对称方式分布，扇叶用于引导外部冷空气形成气旋并将型腔内高温气体从排气槽中吸出。本实用新型在型腔金属液充型末端造成负压真空区域，使得金属液充型更加顺畅平稳，减少了铸件缩松缩孔等一系列缺陷。

技术领域

本实用新型涉及铸造技术领域，尤其涉及一种浇注用模具排气塞。

背景技术

在传统的低压和重力模具在浇注过程中，时常发生因型腔内气体不能及时排出而造成铸件缩孔、缩松、浇不足或气孔等一系列缺陷。目前在现有的技术中，模具设计多采用以下两种方式解决该问题，即在模具上加装排气塞或排气槽，此两种排气结构都是采用缝隙式排气原理，即设计出仅允许空气通过而不允许金属液通过的缝隙进行排气，此种排气方式受限于铸件结构及金属液性质，如若金属液流动型不好且固相线温度较低时效果不佳，排气速度跟不上金属液的流动速度，从而导致铸件产生前述的各种缺陷。

实用新型内容

本实用新型目的在于针对现有技术的缺陷，提供一种可以加快模具型腔内排气速度，使金属液充型更加顺畅平稳的新型排气塞。

为解决上述技术问题，本实用新型提供技术方案如下：

一种浇注用模具排气塞，包括圆柱形的排气塞本体，所述排气塞本体上设有排气槽，其特征在于：在所述排气塞本体上端面固定设置有至少两个弧形扇叶，所述扇叶以排气塞本体的中心呈中心对称方式分布，扇叶用于引导外部冷空气形成气旋并将型腔内高温气体从排气槽中吸出。

进一步的，在所述扇叶的下端设置有连接部，在所述排气塞本体上表面设置有与所述连接部相配合的安装槽，扇叶通过连接部插接固定在安装槽中。

进一步的，所述排气塞本体的底面直径为16mm，厚度为6mm。

进一步的，所述扇叶的数量为2个，扇叶高度为11mm，扇叶内侧面圆弧半径为7mm，扇叶外侧面圆弧半径为7.5mm。

进一步的，所述扇叶的数量为4个，扇叶高度为11mm，扇叶内侧面圆弧半径为5.1mm，扇叶外侧面圆弧半径为6.1mm。

进一步的，所述连接部的高度为3～3.5mm。

进一步的，所述排气槽沿排气塞本体的径向均匀设置且上下贯穿排气塞本体，排气槽的宽度为0.2mm，深度为5.5mm。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：1、在原有排气塞的基础上加装了弧形扇叶，模具中的高温气体从排气槽中逸出时会在扇叶中心形成负压，扇叶外的冷空气会沿着扇叶之间的缝隙被吸入扇叶中心，形成气流涡旋，从而进一步减小排气塞外的气压，将型腔内气体吸出，金属液前端热量先于金属液到达的特点，在型腔金属液充型末端造成负压真空区域，使得金属液充型更加顺畅平稳，减少了铸件缩松缩孔等一系列缺陷；2、扇叶与排气塞本体采用插接式固定安装，当排气塞本体或扇叶需要更换时，可以方便的将二者分离，仅更换损坏的部件，从而降低成本；3、扇叶的数量可以根据需求设置为两个以上的任意数量，从而适应不同模具的排气要求。

附图说明

图1为实施例一的结构示意图；

图2为实施例一排气塞本体的俯视图；

图3为实施例二的结构示意图；

图4为实施例二排气塞本体的俯视图；

图5为扇叶的结构示意图。

其中：1-排气塞本体；2-扇叶；3-排气槽；4-连接部；5-安装槽；21-扇叶内侧面；22-扇叶外侧面；A-排气槽宽度；B-排气槽深度。

具体实施方式