[实用新型]一种玻璃瓶成型模具

说明书

本实用新型公开了一种玻璃瓶成型模具，包括瓶身模和瓶底模；瓶身模包括合模机构及两个半瓶身模，半瓶身模的内表面预定位置处设有瓶身腔，瓶身腔的底部处设有内凹槽；半瓶身模上设有轴向散热通道，轴向散热通道朝向瓶身腔的一侧内壁弧度与瓶身腔一致，远离瓶身腔的一侧内壁为直线形；瓶底模的凸座的底部设有与内凹槽配合的外凸块，瓶底模的底部预定位置处设有与瓶身腔的中轴线垂直的横向散热通道，凸座的中心处设有排气通道连通横向散热通道。本实用新型专门针对瓶底内凹的细口瓶，对瓶身模及瓶底模的结构进行改进，能够使玻璃瓶各处的散热效果更均匀且方便排气，有助于玻璃瓶更好地成型，并且有助于优化玻璃瓶外观。

技术领域

本实用新型涉及玻璃生产技术领域，尤其涉及的是一种玻璃瓶成型模具。

背景技术

模具是玻璃瓶生产中的重要设备，玻璃瓶的质量及产量都与模具质量息息相关。在玻璃瓶的生产过程中，首先需要利用初模进行高温玻璃料的初步成型，然后再转移至成模中进行最终的吹气冷却成型，吹气成型步骤主要是为了使玻璃瓶的外表面更贴合模具内腔，使瓶型外表更平滑。

玻璃料在成模中吹气成型时，需要瓶口模、瓶身模和瓶底模配合成型。现有的瓶身模，一般是在模具本体上设置与模具腔中心轴平行的轴向延伸的散热通道01，用于通入液体或冷空气，进行液冷或风冷散热。但对于细口瓶（即瓶肩及瓶口处逐渐收窄、壁厚增大的瓶型），瓶肩及瓶口距离散热通道01较远，散热困难，如图1所示。因此，会出现瓶肩、瓶口与瓶身处出现散热不均的情况，容易导致成品瓶变形。

并且，初步成型的玻璃瓶与模具内腔之间的残留气体需要在吹气成型的过程中排出，现有技术一般会在模具的侧壁垂直地设置一个排气通道（图中没有画出）连通模具内腔，残留气体从排气通道排出。但是，如果排气通道太大，瓶身上容易出现明显的圆孔痕迹，如果排气通道太小，则残留气体不能快速、及时地排出，容易导致成品缺陷。

因此，现有技术有待改进和发展。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种玻璃瓶成型模具，尤其适用于生产瓶底内凹的细口瓶，能够使玻璃瓶各处的散热效果更均匀，并且利用瓶身模及瓶底模的配合关系，将排气通道设于瓶底位置处，使初步成型的玻璃瓶与瓶身腔之间的残留气体从排气通道排出，有助于玻璃瓶更好地成型，并且有助于优化玻璃瓶外观。

本实用新型的技术方案如下：

一种玻璃瓶成型模具，其中，包括瓶身模和瓶底模；所述瓶身模包括合模机构及两个半瓶身模，两个所述半瓶身模通过所述合模机构对称地可开合设置；所述半瓶身模的内表面预定位置处设有瓶身腔，所述瓶身腔的底部处设有内凹槽；所述半瓶身模上设有与所述瓶身腔的中轴线平行的轴向散热通道，所述轴向散热通道朝向所述瓶身腔的一侧内壁弧度与所述瓶身腔一致，远离所述瓶身腔的一侧内壁为直线形；所述瓶底模的顶部设有凸座，所述凸座的底部设有与所述内凹槽配合的外凸块，所述瓶底模的底部预定位置处设有与所述瓶身腔的中轴线垂直的横向散热通道，所述凸座的中心处设有排气通道连通所述横向散热通道。

所述的玻璃瓶成型模具，其中，所述排气通道垂直于所述横向散热通道，且所述排气通道靠近所述凸座的一端的孔径小于另一端。

所述的玻璃瓶成型模具，其中，还包括第一锥形孔塞及第二锥形孔塞，所述第一锥形孔塞及第二锥形孔塞分别从所述横向散热通道的两个端口塞入所述横向散热通道内；所述第一锥形孔塞的两端分别设有首端开口和末端开口，所述首端开口的孔径小于所述末端开口，所述首端开口朝向所述排气通道，与所述排气通道具有预定距离；所述第二锥形孔塞的两端分别设有前端开口和后端开口，所述前端开口的孔径小于所述后端开口，所述前端开口朝向所述排气通道，与所述排气通道具有预定距离；所述第一锥形孔塞及第二锥形孔塞之间形成吸气室段，所述排气通道与所述吸气室段连通，且前端开口的孔径大于所述首端开口；外界冷气从设有所述第一锥形孔塞的一端通入所述横向散热通道内。

所述的玻璃瓶成型模具，其中，所述轴向散热通道的两端均设有内螺纹以用于与水管形成螺纹连接。