[发明专利]一种连续纺超细丝生产工艺

说明书

本发明公开了一种连续纺超细丝生产工艺，包括如下步骤：1)粘胶原液制备；2)粘胶原液通过细孔喷入酸浴进行反应；3)酸浴后的粘胶纤维经过水洗、脱硫、漂白、酸洗、上油、干燥，1)中粘胶原液制备过程如下：原料浆粕经过前端磺化、溶解、脱泡、一道过滤、二道过滤之后，向粘胶液中加入助剂EBT和V5141均匀混合，然后粘胶液再经过三道过滤、四道过滤，最后，粘胶液进入纺丝机前，通过金属烧结滤芯进行纺前过滤。本发明的生产工艺，通过特殊的工艺调配，制备出适合连续纺超细丝生产的纺丝粘胶原液，并通过合理的酸浴工艺、浆料工艺，能够有效的降低粘胶的表面张力，改善粘胶与酸浴的反应性能，能很好的解决超细丝生产中的可纺性问题。

技术领域

本发明涉及纺织工艺领域，具体涉及一种连续纺超细丝生产工艺。

背景技术

连续纺是继半连续纺之后发展起来的一种新的粘胶长丝生产方法，与半连续纺相比，连续纺具有以下的优势：生产流程短，维护方便、单台产能高、生产成本降低、生产环境好等优点。因此，以新乡化纤、吉林化纤为代表的中国粘胶长丝企业都在大力的发展连续纺，而下游客户对连续纺的认可程度也越来越高，连续纺已经成为未来粘胶长丝发展的主流方向。

但是连续纺也存在一定的缺陷，由于丝条是即洗即烘，丝条强度低，白度低，丝条粗糙；为增加丝条抱合上浆，绣花线染色时浆料需去除，增加下游产品生产成本；对原料粘胶质量要求高。特别是在75D以下的超细丝生产过程中，存在毛丝多、纺性差等问题。

同时在生产超细丝时，由于喷头的孔径比其他品种要小，对粘胶的质量(包括粒子、粘度、熟成度等)要求与其他品种不一样，直接采用半连续纺的粘胶容易造成毛丝、断头等疵点。

发明内容

针对现有技术中的缺陷，本发明提供一种连续纺超细丝生产工艺，通过特殊的工艺调配，制备出适合连续纺超细丝生产的纺丝粘胶原液，并通过合理的酸浴工艺、浆料工艺，能够有效的降低粘胶的表面张力，改善粘胶与酸浴的反应性能，能很好的解决超细丝生产中的可纺性问题。

本发明通过下述技术方案实现：

一种连续纺超细丝生产工艺，包括如下步骤：1)粘胶原液制备；2)粘胶原液通过细孔喷入酸浴进行反应；3)酸浴后的粘胶纤维经过水洗、脱硫、漂白、酸洗、上油、干燥，步骤1)中粘胶原液制备过程如下：原料浆粕经过前端磺化、溶解、脱泡、一道过滤、二道过滤之后，向粘胶液中加入混合助剂EBT和V5141均匀混合，然后粘胶液再经过三道过滤、四道过滤，最后，粘胶液进入纺丝机前，通过金属烧结滤芯进行纺前过滤。

本发明的生产工艺，通过特殊的工艺调配，制备出适合连续纺超细丝生产的纺丝粘胶原液，并通过合理的酸浴工艺、浆料工艺，能够有效的降低粘胶的表面张力，改善粘胶与酸浴的反应性能，能很好的解决超细丝生产中的可纺性问题。

本发明粘胶原液的制备过程中，通过加入助剂EBT和V5141能够大大的降低粘胶的表面张力，从而以便促进后期的纺丝成型；混合了助剂的粘胶经过精过滤(三道过滤、四道过滤)，能够制备得到熟成度10-10.5(氯化铵值)，粘度38-42秒的粘胶原液，提高粘胶质量；最后在进入纺丝机前，增加金属烧结滤芯，过滤精度15-30μm，对粘胶进行再过滤，能够去除粘胶管道中产生的凝胶粒子等杂质。通过上述的几个步骤改善，能够有效的降低粘胶的表面张力，从而改善粘胶与酸浴的反应性能。

步骤2)中酸浴工艺条件为：硫酸浓度130-136g/L，浓度12-13g/L，硫酸钠浓度240-260g/L。

本发明采用低酸、高锌、高硫酸钠的工艺条件，能够避免由于超细丝的单丝纤度低，单丝非常细小，在剧烈酸浴反应下会造成单丝断裂形成毛丝的情况，降低了粘胶反应过程中对丝条结构的破坏，提高粘胶纤维的强度和质量。

步骤3)中上油浆料的工艺条件为：低浓度：浆料浓度2-5％、高流量：浆料流量3-5ml/min，浆料配置流程与常规的配置流程一致，其主要是将浆料投料量做一定量的减少，浆料主要成分V615、V630投入量减少至原来的40％-60％。