[发明专利]一种锂离子电芯贴胶方法

说明书

本发明属于锂离子电池技术领域，尤其涉及一种锂离子电芯贴胶方法，包括以下操作：1)选取宽度大于电芯宽度的胶纸，胶纸包括相互粘结的胶膜和离型膜；2)双面辊压胶纸；3)将胶纸的一端贴合电芯，再辊压胶纸的表面使胶膜转移到电芯的表面；4)分离离型膜，完成锂离子电池贴胶。本发明中胶纸的宽度大于电芯的宽度，有利于后续使用设备分离胶纸的离型膜，无需人工撕膜，提高了贴胶的优率，还极大地降低了人工成本。由于电芯的表面是曲面，本发明通过辊压胶纸的上表面时胶膜贴附在电芯上，保证胶纸和电芯从线到面的接触，能够在大面积贴胶时避免出现打皱、起气泡等不良，极大地降低了电芯贴胶工序的不良率和返工率，有利于提高生产效率。

技术领域

本发明属于锂离子电池技术领域，尤其涉及一种锂离子电芯贴胶方法。

背景技术

如今，各国都在大力发展绿色、高效二次电池。锂离子电池作为一种新型二次电池，具备体积小、能量密度高、循环寿命长、使用便利等众多优异性能，可充电类锂离子电池在消费电子中的应用不断得到扩展，广受消费者欢迎，已成为我们每日的必需品。

随着聚合物锂离子电池在日常生活中普遍运用，例如笔记本电脑、手机、充电宝等一系列的电子产品，在使用过程中有出现不慎跌落而导致起火、爆炸的问题，故电池跌落是评价锂离子电池安全性能非常核心的指标。

5G时代的到来，电池会越来越重，抗跌落的安全风险也会受到重视，目前跌落失效的原因主要有隔膜翻折、铝箔撕裂等，其中铝箔撕裂风险最大，它将一系列的引发内部短路、隔膜翻折、极耳断裂、铝塑膜破损等失效现象。

目前工业上主要是通过热熔双面胶来粘接裸电芯和铝塑膜，防止出现相对移动，进而降低铝箔撕裂的风险。但随着高能量密度，高电压体系电解液，高容量需求提升以及加工性能方面的要求严格，热熔双面胶暴露了许多的短板问题如厚度过厚、不适应新型电解液且不兼容各型号电解液导致粘性退化、贴胶面积限制、加工气泡、打皱、成品电池气泡等一系列问题进而影响电池安全性能，企业产能和品牌，给行业带来一种隐患。

鉴于此，确有必要提供一种技术方案以解决上述技术问题。

发明内容

本发明的目的之一在于：针对现有技术的不足，而提供一种锂离子电芯贴胶方法，避免大面积贴胶过程中出现起皱、气泡，提升胶膜贴胶的品质优率，降低人工成本的方法。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种锂离子电芯贴胶方法，包括以下操作：

1)选取宽度大于电芯宽度的胶纸，所述胶纸包括相互粘结的胶膜和离型膜；

2)双面辊压所述胶纸；

3)将所述胶纸的一端贴合所述电芯，再辊压所述胶纸的表面使所述胶膜转移到所述电芯的表面；

4)分离所述离型膜，完成锂离子电池贴胶。

作为本发明所述的锂离子电芯贴胶方法的一种改进，所述离型膜包括中心区域和设置于所述中心区域两侧的边缘区域，所述中心区域覆盖所述胶膜，所述离型膜的宽度大于所述电芯的宽度。现有技术中胶纸的离型膜和胶膜的宽度相同，将胶膜贴到电芯之后，需要人工将离型膜撕掉，导致人工成本费用就较高。本发明将离型膜的宽度设置为大于胶膜的宽度，即可用机器沿离型膜的边缘区域将离型膜与胶膜分离，实现自动化生产，降低人工成本。

作为本发明所述的锂离子电芯贴胶方法的一种改进，所述边缘区域的宽度为2～5mm，所述离型膜的一端超出所述电芯的宽度为2～5mm。胶膜的宽度为50mm*50mm时，如此设置离型膜的宽度，有利于使用机器将离型膜与胶膜分离。