[发明专利]一种加厚多楔带轮加工工艺

说明书

本发明涉及一种加厚多楔带轮加工工艺，其特征在于：具体加工工艺如下：S1：落料；S2：边缘拉伸；S3：中心冲孔；S4：折弯预成型；S5：第一次预旋压；S6：第二次预旋压；S7：第三次旋压；S8：第四次旋压；在进行多楔带轮的第一次旋压之前先通过模具进行拉伸和折弯使得截面呈V型结构，实现了多楔带轮表面材质部分的均布；然后进行分四次旋压进行成型，第一次旋压仅进给旋压坯料幅宽的1/3，第二次旋压则完全旋压呈凹槽结构；避免一次旋压呈凹槽结构形变量大导致出现断裂的情况；第三次旋压与第四次旋压为实现多楔带轮表面上齿槽的粗成型和精加工，避免一次成型形变量大导致出现裂痕的情况，降低了次品率。

技术领域

本发明涉及加厚的多楔带轮加工技术领域，尤其涉及一种加厚多楔带轮加工工艺。

背景技术

一般的加厚多楔带轮采用厚壁钢管车削或锻造车削加工完成，这种加工方式存在加工时间长、耗料多，而且多楔槽不光滑，进而导致皮带寿命短的问题；

如中国专利201410730663.9所公开的一种曲轴减震器带轮轮毂及成型方法，包括轮毂本体，所述轮毂本体呈环形，中心具有一用于连接传动轴的轴孔，底部具有一圆形凹槽，在该轮毂本体外圆周的中部具有一防止工 作过程中甩脱的防脱环形凸体，同时在该轮毂本体外圆周的上下两侧设置有齿圈；所述轮毂采用缩口涨形工艺冲压成型，具体为落料、拉伸、胀形、冲花和冲孔。

上述专利中采用的是3-4mm钢板增厚旋压加工，由于是双层材料叠在一起，后续电泳表面处理，导致酸洗前处理液堆积在夹层无法完全洗净，因此表面存在流痕、堆积缺陷导致成品率低。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种加厚多楔带轮加工工艺，能够解决一般的加厚多楔带轮加工时间长、耗料多，而且多楔槽不光滑，进而导致皮带寿命短，以及表面存在流痕、堆积缺陷导致成品率低的问题。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种加厚多楔带轮加工工艺，其创新点在于：具体加工工艺如下：

S1：落料：选择3-4mm厚的钢板板材，按照规定尺寸进行圆形落料得到零件坯料；

S2：边缘拉伸：通过拉伸冲压模具自零件坯料中心处进行冲压，使零件坯料的边缘向折弯拉伸，形成截面呈U型结构的零件坯料；

S3：中心冲孔：通过冲床将边缘折弯拉伸后的零件坯料进行中心孔的冲切去中心多余材料；

S4：折弯预成型：用上预成型模和下预成型模夹紧完成中心冲孔的零件坯料，且零件坯料的折弯拉伸的弧形边位于下预成型模内；通过上预成型模进行下压，使得零件坯料轮廓进行折弯形成V型截面，且该结构为旋压坯料；

S5：第一次预旋压：用上成型模和下成型模夹紧旋压坯料，且旋压坯料的内壁紧贴在上成型模与下成型模的外轮廓上，并带动旋压坯料旋转，且旋转速度为：500RPM；此时已设置在旋压坯料边缘外侧的第一预成型轮沿旋压坯料作径向进给，且进给速度为6mm/s,进给量为旋压坯料V型截面幅宽的1/3；使得旋压坯料的外表面在挤压状态下形成截面呈中间竖直状，两端弧形状的结构；

S6：第二次预旋压：旋压坯料继续维持500RPM的转速旋转，再次将第一预成型轮进行进给，且进给速度为6mm/s，使得旋压坯料外表面在预成型轮的挤压下形成凹槽，且旋压坯料的两侧边边缘沿着幅宽方向在上成型模和下成型模内延展成型，此时第一预成型轮退出；

S7：第三次旋压：旋压坯料继续维持500RPM的转速旋转，选用齿槽预成型轮进行进给，且进给速度为3mm/s，旋压坯料两侧边沿着上成型模和下成型模的型线进行延伸，通过齿槽预成型轮的进给，旋压出多楔带轮的表面粗加工齿槽结构；此时齿槽预成型轮退出；

S8：第四次旋压：旋压坯料继续维持500RPM的转速旋转，选用齿槽成型轮进行进给，且进给速度为3mm/s，通过齿槽成型轮的进给，旋压出多楔带轮的表面精加工齿槽结构；此时齿槽成型轮退出，完成加厚多楔带轮的加工。

进一步的，所述第一预成型轮的边缘外轮廓为中间成竖直平面，且上、下两端均为与上、下成型模配合的弧形挤压型线结构。