[发明专利]铜薄壁骨架制作新方法

说明书

本发明公开了铜薄壁骨架制作新方法，包括以下步骤：分别加工出骨架胀形模的外套、内套、压轴、胀形芯轴、垫圈和加工夹具的焊接芯轴、压板；将黄铜带卷入内套，内套插入外套，垫圈插入内套下端，胀形芯轴插入黄铜带，压轴通过油压机对胀形芯轴施压，黄铜带的管段受压被挤入内套的环形槽内形成环形凸起；取出黄铜带并颠倒其上下端；将黄铜带装入内套，内套插入外套，焊接芯轴插入黄铜带，压板套在黄铜带上端，油压机对压板施压，黄铜带的环形凸起受压被挤入压板的环形槽内；取出黄铜带并对其焊接处理。本发明使用黄铜带，不会影响其固定线圈产生磁场的作用，可以减少加工难度，生产效率得到提高，保证尺寸达到要求，使产品性能得到保证。

技术领域

本发明涉及一种铜薄壁骨架的制作方法。

背景技术

电器产品中的零件“铜薄壁骨架”制作通常圆铜棒材料经车削加工而成，其作用是固定线圈产生磁场。“铜薄壁骨架”车削加工难度非常大，生产效率低，且容易变形及尺寸达不到要求，使产品性能受影响，特别是体积较大的“铜薄壁骨架”，加工更困难，常出现加工废品而且生产效率极低。

因此，有必要研发一种加工难度低、生产效率高且不易变形的铜薄壁骨架制作方法。

发明内容

本发明的目的是提供一种能减少加工难度、提高生产效率和保证尺寸达标的铜薄壁骨架制作方法。

为实现本发明目的而采用的技术方案是这样的，铜薄壁骨架制作新方法，包括以下步骤：

1)加工出骨架胀形模的外套。其中，所述外套为竖直的圆柱体结构，在外套上加工出贯穿其轴向两端的圆孔Ⅰ。

2)加工出所述骨架胀形模的内套。其中，所述内套为外径与圆孔Ⅰ直径相等的圆柱体结构，在竖直的内套上加工出贯穿其轴向两端的圆孔Ⅱ，圆孔Ⅱ与内套的轴线重合，在圆孔Ⅱ靠近其下端的内壁上加工出圆形槽。将所述内套沿其轴线对切得到两个内套坯件。

3)加工出所述骨架胀形模的压轴。其中，所述压轴包括圆盘和呈圆柱体结构的轴杆，将轴杆竖直放置，将圆盘连接到轴杆的上端，圆盘和轴杆的轴线重合。

4)加工出所述骨架胀形模的胀形芯轴。其中，所述胀形芯轴为圆柱体结构。

5)加工出所述骨架胀形模的垫圈。其中，所述垫圈包括呈圆柱体结构的底座，将底座竖直放置，在底座的上端加工出与其同轴的圆形凸台。

6)加工出加工夹具的焊接芯轴。其中，所述圆柱体结构。

7)加工出加工夹具的压板。其中，所述压板为轴线呈竖直的圆柱体结构，在压板上加工出贯穿其轴向两端的圆孔Ⅲ，在压板的下端面加工出与圆孔Ⅲ连通的圆孔Ⅳ，圆孔Ⅲ和圆孔Ⅳ的轴线均与压板的轴线重合，圆孔Ⅲ和圆形槽的直径均小于圆孔Ⅳ的直径。

8)将黄铜带卷成单层的圆筒并贴合在一个所述内套坯件的弧形槽内，垫圈从下端伸入该内套坯件的弧形槽内，使圆形凸台伸入黄铜带，直到底座的上表面与黄铜带的下端面抵紧，将另一个内套坯件扣合在黄铜带和底座上，两个内套坯件拼合成内套。其中，所述圆形凸台的上表面位于圆形槽的下方。

9)将拼合好的所述内套插入外套的圆孔Ⅰ内。其中，外套、内套和垫圈的下表面齐平。

10)将所述胀形芯轴从上端插入黄铜带，直到胀形芯轴的下端与圆形凸台的上表面接触。

11)将所述压轴的轴杆从上端插入黄铜带，直到轴杆的下端与胀形芯轴的上表面接触。

12)油压机向所述压轴的圆盘施加向下的力，推动胀形芯轴压缩变形，黄铜带与圆形槽对应的管段经胀形芯轴挤压进入圆形槽，从而黄铜带上形成环形凸起。

13)退出所述油压机，拆分内套，取出黄铜带。