[发明专利]一种渣铁替代全量废钢的转炉炼钢方法

权利要求书

1.一种渣铁替代全量废钢的转炉炼钢方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一：冶炼条件：冶炼[P]、[S]≤0.045%钢种，且铁水[Si]含量和温度满足[Si]%×100+T≤1400，冶炼吹炼氧枪为4孔拉瓦尔喷头，供氧强度为3.3~3.6 m³/(t·min)，转炉造渣主要原料分别为石灰、轻烧镁球和石灰石，其中石灰技术指标：w(CaO)≥85.00%、w(SiO₂)≤3.50%、w(S)≤0.060%、活性度≥250.0ml、酌减≤10.0%；轻烧镁球技术指标：w(MgO)≥60.00%、w(SiO₂)≤7.50%、水份≤2.0%；石灰石技术指标：w(CaO)≥53.00%、w(MgO)≤3.00%、w(SiO₂)≤1.50%；

步骤二：留渣操作：上炉出钢完毕后，翻去一半炉渣，留渣量控制在35~45kg/t，然后进行溅渣固化并加以确认；

步骤三：装入制度：铁水910-930kg/t，渣铁110-130kg/t，其中铁水脱硫喷吹过程中喷溅产生的硫含量相对较高的渣铁和倒罐作业过程中泼洒产生的硫含量相对较低的渣铁，按照重量1:2比例混合而成，且渣铁单块重量≤1000kg；

步骤四：冶炼操作：转炉冶炼采用“留1/2渣+双渣”和“高拉补吹”操作模式，石灰、轻烧镁球和石灰石加入总量分别按照40~50kg/([Si]%×100)、6.0~8kg/t和5~7kg/t控制，烧结矿加入量根据热平衡需要，加入总量按照2.0~2.5kg/([Si]%×100+T)控制；

步骤五：出钢操作：冶炼结束，钢水成分和温度符合工艺要求后，倾动转炉正常出钢，经脱氧合金化操作得到合格钢水；

所述步骤四具体冶炼操作如下：

S1:采用高枪位大氧压点火，枪位1800mm，氧枪喷头距液面1800mm，氧压900kpa，氧气流量14500~15000 m³/h，防止渣量大，点火不畅导致烧抢，点火时间0.5min；

S2:点火正常后，逐步降低氧枪枪位至1200~1300mm，氧枪喷头距液面1200~1300mm，氧压调至750kpa，氧气流量12500~13000 m³/h，吹炼1min时，加入5~7kg/t的石灰石，利用石灰石受热分解产生CO₂气体使炉渣具备泡沫化性，利于倒渣;

S3:继续吹炼至2.0~2.5min，提枪关氧，迅速切换至“氮手动”模式，再次下枪吹氮，氮气流量15000~16000m³/h，枪位4500~4800mm，氧枪喷头距液面4500~4800mm，利用氮气对泡沫化炉渣进行吹扫，消除炉渣泡沫化程度，利于炉渣中金属颗粒沉淀，吹氮0.5min后，倾动转炉，倒掉40%~60%硫、磷富集量高的炉渣，倒渣时间1min;

S4:倒渣结束后，再次下枪吹炼，氧枪枪位1300~1400mm，氧枪喷头距液面1300~1400mm，氧压750kpa，氧气流量12500~13000 m³/h，吹炼1.5~2min时，石灰和烧结矿分别加入总量的2/3，轻烧镁球一次性加入；

S5:加料完毕后，氧枪枪位降至1200~1300mm，氧枪喷头距液面1200~1300mm，氧压700kpa，氧气流量12000~12500 m³/h，剩余1/3总量的石灰在吹炼第8min前全部加完，剩余1/3总量的烧结矿根据热平衡需要在吹炼第10min前加完；

S6:继续吹炼至第11min时，由于此时碳氧反应较弱，提高枪位至1400~1500mm，氧枪喷头距液面1400~1500mm，促进化渣，防止炉渣“返干”回磷；

S7:吹炼至第12min时，氧枪枪位降至1000mm，氧枪喷头距液面1000mm，氧压调至750kpa，氧气流量12500~13000 m³/h，加强熔池的搅拌，以均匀钢液的成分和温度，压枪时间0.75min，倒炉测温取样；

S8:根据一倒钢水成分和温度，进行补吹操作，氧枪枪位1000mm，氧枪喷头距液面1000mm，氧压750kpa，氧气流量12500~13000 m³/h，压枪时间0.75min，再次倒炉测温取样。

2.根据权利要求1所述的一种渣铁替代全量废钢的转炉炼钢方法,其特征在于，所述步骤四以转炉炉底高度“±0mm”。