[发明专利]电控助力器壳体上内翻孔口带倒角面的小孔的成型工艺

说明书

本发明公开了一种翻孔质量好、成本低的电控助力器壳体上内翻孔口带倒角面的小孔的成型工艺。本方法通过在冲孔时在孔内预留横隔片部，并在下部成型出翻孔外翻凸起一端的孔口上需要设置的倒角面，最后将横隔片部冲切掉，不仅孔壁光滑，且外翻凸起一端的孔口上倒角面尺寸十分精确，无需额外进行机械加工，加工效率高，生产成本低。

技术领域

本发明涉及一种电控助力器壳体上内翻孔口带倒角面的小孔的成型工艺。

背景技术

电控助力器用于电动汽车上，由于动力不同其内部设置零件不同与传统的真空助力器完全不同，且所需设置空间大大减小，使得电控助力器壳体的大小只有传统真空助力器壳体的三分之一左右，而内部装配零件的安装精度要求仍然非常高，以保证装配的紧密性，从而保证车辆行驶过程中零件不会在助力器内部晃动，以保证助力器使用的可靠性以及使用寿命。但是零件外形减小使得助力器壳体上的安装孔尺寸也需相应缩小，而直径小于12mm的翻孔的冲压加工难度非常大。翻孔的传统加工工艺为先冲压凹槽，再将凹槽底壁中间部分冲掉，然后将剩余的凹槽底壁向外翻折以成型。这种翻孔方式不仅孔内壁始终存在折痕以致不够光滑，影响后续安装；而且外翻凸起一端的孔口需加工倒角面的话，无法直接通过冲压实现，只能后续额外增加倒角机械加工程序。倒角机械加工程序搬运、装夹、加工整体速度慢、加工效率低，且大大增加了加工成本。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种翻孔质量好、成本低的电控助力器壳体上内翻孔口带倒角面的小孔的成型工艺。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案为：电控助力器壳体上内翻孔口带倒角面的小孔的成型工艺，其步骤为：

步骤一、第一冲压上模上采用端部呈圆锥状且顶部为球面状的第一冲头，第一冲头冲压深度不大于成品翻孔深度减去两倍成品孔口倒角部高度，第一冲压下模上设置容置工件平面部的第一置料槽，第一冲压下模上在第一置料槽槽底设有第一下成型孔，第一下成型孔侧壁呈锥面状，第一下成型孔底面呈向孔口凸起的第一圆弧面状，第一圆弧面顶部与第一冲头冲压后底面位置间存有不小于0.2的间隙以成型第一横隔片部，第一冲头与第一下成型孔配合在工件上成型出第一预压孔；

步骤二、第二冲压上模上采用直径小于待翻孔部最终孔径的呈圆柱形的第二冲头，第二冲头冲压深度不大于成品翻孔深度减去两倍成品孔口倒角部高度，第二冲头上设有与翻孔上远离外翻凸起一端的孔口圆弧形倒角面相配合的环形倒角部，第二冲压下模上设置容置工件平面部的第二置料槽，第二冲压下模上在第二置料槽槽底设置相配合的第二下成型孔，第二下成型孔侧壁呈圆柱面状且直径及高度与成品翻孔部一致，第二下成型孔底面呈向孔口凸起的第二圆弧面状且该第二圆弧面的半径为第一圆弧面半径的3倍以上，第二圆弧面顶部与第二冲头冲压后底面位置间存有大于第一横隔片部厚度的间隙以成型第二横隔片部，第二冲头与第二下成型孔配合将工件上的第一预压孔成型为第二预压孔；

步骤三、第三冲压上模上采用直径小于最终孔径且大于第二冲头直径的呈圆柱形的第三冲头，第三冲头冲压深度等于第二冲头冲压深度，第三冲头上设有与翻孔上远离外翻凸起一端的孔口圆弧形倒角面相配合的环形倒角部，第三冲压下模上设置容置工件平面部的第三置料槽，第三冲压下模上在第三置料槽槽底设置相配合的第三下成型孔，第三下成型孔侧壁呈圆柱面状且直径及高度与成品翻孔部一致，第三下成型孔底上设有凸起的顶面直径与第三冲头底部直径相同且高度等于翻孔孔口倒角部高度的圆台形凸块，第三冲头与第三下成型孔配合将工件上的第二预压孔成型为中部带第三横隔片部的第三预压孔；

步骤四、第四冲压上模上采用直径为成品翻孔最终孔径的呈圆柱形的第四冲头，第四冲头冲压深度等于第三冲头冲压深度，第四冲头上设有与翻孔上远离外翻凸起一端的孔口圆弧形倒角面相配合的环形倒角部，第四冲压下模上设置容置工件平面部的第四置料槽，第四冲压下模上在第四置料槽槽底设置相配合的第四下成型孔，第四下成型孔侧壁呈圆柱面状且直径及高度与成品翻孔部一致，第四下成型孔底上设有凸起的顶面直径与第四冲头底部直径相同的以成型翻孔孔口倒角部的圆台形成型凸块，第四冲头与第四下成型孔配合将工件上的第三预压孔成型为中部带第四横隔片部的第四预压孔；