[发明专利]一种应用于电池模组的铸铝端板结构和安装方法

说明书

本发明的一种应用于电池模组的铸铝端板结构和安装方法，包括模组铝外框，所述模组铝外框包括铝挤底板、绝缘保护板和模组端板。所述模组端板采用压铸的制造方式。所述模组端板上设置有绝缘保护板。本发明能够降低端板成型的难度，提升良品率。

技术领域

本发明属于电动汽车技术领域，尤其涉及一种应用于电池模组的铸铝端板结构和安装方法。

背景技术

电动汽车已是当今汽车技术发展主要趋势，电池模组作为电池包系统或者电动汽车最重要的组成部分之一，其与PACK电池包的固定连接部分，需要依靠模组端板来实现。传统的模组由于电芯厚度方向累积的宽度或者电芯本身宽度较小，对应挤出铝产品的宽度也较小，采用挤出铝的工艺方式实现。但随着电池模组的能量需求提升，大模组逐渐成为一种趋势，单个模组内的电芯数量增多导致电池模组的端板变的较长，采用原有的挤出工艺端板容易变形，尺寸不稳定等缺陷，且相应机台型号稀少。对生产良率，生产效率，以及商业化都不太有利。压铸铝产品尺寸稳定，产品质量高，生产效率高。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对背景技术的不足提供了一种应用于电池模组的铸铝端板结构和安装方法，本发明能够降低端板成型的难度，提升良品率。

本发明为解决上述技术问题采用以下技术方案：

一种应用于电池模组的铸铝端板结构，包括模组铝外框，所述模组铝外框包括铝挤底板、绝缘保护板和模组端板。

进一步的，所述模组端板采用压铸的制造方式。

进一步的，所述模组端板上设置有绝缘保护板。

一种应用于电池模组的铸铝端板结构和安装方法，包括如下步骤：

步骤1：将软包电芯，缓冲材料，绝缘板，通过胶水黏连，堆叠成电芯块；

步骤2：将电芯块的模组塞入模组铝外框；

步骤3：通过底板限位后，将电芯固定；

步骤4：将电芯块通过激光焊接固定；

步骤5：将模组端板与侧边冲压铝材进行激光焊接。

本发明采用以上技术方案与现有技术相比，具有以下技术效果：

本发明针对目前由于电池模组长度尺寸较长的情况，模组端板较长，导致模组端板不易成型，良率低的情况，提出以一种以压铸工艺代替挤出铝工艺，同时增加对应加强结构的端板结构，以达到降低端板成型难度，提升良率的目的；本发明良率提高、生产效率提高、成本低。

附图说明

图1为本实施例的整体结构示意图；

图2为本实施例中模组端板的结构示意图。

图中，1-模组铝外框；2-铝挤底板；3-绝缘保护板；4-端板加强筋；5-模组端板。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的技术方案做进一步的详细说明：

一种应用于电池模组的铸铝端板结构，包括模组铝外框1，所述模组铝外框1包括铝挤底板2、绝缘保护板3和模组端板5。所述模组端板采用压铸的制造方式。所述模组端板上设置有端板加强筋4。

一种应用于电池模组的铸铝端板结构和安装方法，包括如下步骤：

步骤1：将软包电芯，缓冲材料，绝缘板，通过胶水黏连，堆叠成电芯块；

步骤2：将电芯块的模组塞入模组铝外框；

步骤3：通过底板限位后，将电芯固定；

步骤4：将电芯块通过激光焊接固定；

步骤5：将模组端板与侧边冲压铝材进行激光焊接。