[发明专利]一种林可霉素提取用大孔吸附树脂及其合成方法有效
| 申请号: | 202011383202.0 | 申请日: | 2020-12-01 |
| 公开(公告)号: | CN112358563B | 公开(公告)日: | 2023-04-25 |
| 发明(设计)人: | 刘耀龙;冯志军;张运;孙冰杰 | 申请(专利权)人: | 西安蓝深新材料科技股份有限公司 |
| 主分类号: | C08F212/08 | 分类号: | C08F212/08;C08F212/36;C08F2/20;C08F8/02;C08J9/28;B01J20/26;B01J20/28;B01J20/30;C07H15/16;C07H1/06;C08L25/08;C08L25/02 |
| 代理公司: | 西安通大专利代理有限责任公司 61200 | 代理人: | 高博 |
| 地址: | 710065 陕西省西安市高新*** | 国省代码: | 陕西;61 |
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| 摘要: | |||
| 搜索关键词: | 一种 林可霉素 提取 用大孔 吸附 树脂 及其 合成 方法 | ||
本发明公开了一种林可霉素提取用大孔吸附树脂及其合成方法,采用悬浮聚合的方式,搅拌溶解配成水相;将单体、引发剂以及致孔剂溶解在一起,搅拌至完全溶解配成油相;然后将油相投入到水相中,静置待油相和水相完全分层,升温并保温;反应完成后将树脂放入蒸汽发生器进行提取,回收致孔剂,然后水洗烘干得到干聚苯乙烯‑二乙烯苯型共聚物。将制得的干聚苯乙烯‑二乙烯苯型共聚物加入反应釜中,并用二氯乙烷进行溶胀,然后分两次加入催化剂并加热进行反应,反应结束后将树脂水洗至中性出料,筛选大孔吸附树脂得到林可霉素提取用大孔吸附树脂。通过以上方法制备的大孔吸附树脂不仅对林可霉素具有高吸附量和高解吸率,而且合成工艺简单、绿色环保、成本低、易于放大生产。
技术领域
本发明属于化工、医药技术领域,具体涉及一种林可霉素提取用大孔吸附树脂及其合成方法。
背景技术
林可霉素也叫洁霉素、林肯霉素,是一种碱性广谱类抗生素,属于大环内酯类抗生素,对大多数的革兰氏阳性菌有效。而在临床上林可霉素主要用于肺炎双球菌、绿色链球菌以及金黄色葡萄球菌等引起的感染治疗。因此,林可霉素在医疗产业中具有极其重要的地位。
对于林可霉素的提取,最早采用板框过滤的方式经过固液分离、萃取、反萃取、浓缩结晶等工艺从发酵液中提取林可霉素。而该方法存在提取工艺繁琐,萃取过程中乳化现象严重,总收率低等诸多缺点。随着提取工艺的不断优化和改进,近年来对于林可霉素的提取工业上常采用的方法主要有萃取法和树脂吸附法两种提取方法。萃取法主要是以正丁醇为萃取剂对林可霉素实现产业化生产,但该提取方法在生产过程中存在的萃取效果差、溶剂消耗大、能耗高、操作环境污染大等缺点限制了其进行大规模生产。对于采用萃取法对林可霉素进行提取,国内不少研究者也开发了新型的萃取体系用于林可霉素的提取,如采用中性膦类萃取剂、肟类萃取剂以及脂类萃取剂等萃取体系,对于萃取过程中的萃取效果差等一些问题进行了针对性的解决,但这些萃取剂普遍存在回收困难的问题,这在一定程度上限制了其在工业上的应用。
近年来使用大孔吸附树脂对林可霉素提取时由于机械强度低使其运行过程中容易产生碎球,降低了生产效率,同时,吸附量降低、解吸效率变差、总收率降低、不断更换树脂导致生产成本提高等一系列问题也随之出现。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足,提供一种林可霉素提取用大孔吸附树脂及其合成方法,解决现有大孔吸附树脂生产成本高、有机溶剂排放量大以及在林可霉素提取中吸附量小、解吸率低、成品纯度低等问题。
本发明采用以下技术方案:
一种林可霉素提取用大孔吸附树脂的合成方法,包括以下步骤:
S1、将分散剂和次甲基蓝加入水中,加热搅拌至完全溶解配成水相;将单体、致孔剂和引发剂混合均匀作为油相;将油相加入水相中静置,待油相和水相完全分层后控制油相粒度大小进行匀速搅拌,再进行升温保温;反应结束后,提取致孔剂,水洗烘干得到聚苯乙烯-二乙烯苯型共聚物;
S2、将步骤S1制得的聚苯乙烯-二乙烯苯型共聚物加入反应釜中,并用二氯乙烷进行溶胀,然后分两次加入催化剂并加热进行反应,反应结束后将树脂水洗至中性出料,筛选出直径0.315~1.25mm的大孔吸附树脂,即得到林可霉素提取用大孔吸附树脂。
具体的,步骤S1中,水、分散剂和次甲基蓝的质量比为100:(0.1~0.5):(0.01~0.05)。
具体的,步骤S1中,分散剂为聚乙烯醇和羟乙基纤维素。
具体的,步骤S1中,单体、引发剂和致孔剂的质量比为100:(0.5~1.5):(100~150)。
进一步的,单体为二乙烯苯和苯乙烯、乙基苯乙烯、丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸和丙烯腈中的一种或几种;引发剂为氧化苯甲酰、偶氮二异丁腈、偶氮二异戊腈和过氧化环己酮中的一种或多种;致孔剂为饱和烃、甲苯、二甲苯、四甲苯中的任意一种或几种组成的致孔剂。
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