[发明专利]一种中大型精密铸件铸造用砂型芯壳制备工艺

说明书

本发明公开了一种中大型精密铸件铸造用砂型芯壳制备工艺，依次包括以下步骤：1)制模，利用机加工方式制作与铸型形状相似的金属模样；2)制做半芯壳，将步骤1得到的金属模样设置遇热硬化的型砂，使其加热硬化形成薄壳，得到砂型半芯壳；利用同样办法，得到剩余的砂型半芯壳；3)组壳，将步骤2得到的砂型半芯壳合并，得到铸型。该方法其铸造模具分造型模具和制芯模具，与现有技术铸造方法模具相比，该造型模具不再独立设计浇注系统和补缩系统，型板尺寸规格减小，机构简单；比起原铸造方法模具，该制芯模具分为砂芯铸造模具‑1和砂芯铸造模具‑2，二者成对制出半砂芯1和半砂芯2，完成组合砂芯制作。

技术领域

本发明涉及领域，尤其是涉及一种中大型精密铸件铸造用砂型芯壳制备工艺。

背景技术

中大型精密铸件在铸造过程中，由于铸造工艺和模具制作复杂，铸造难度较大，以轮毂为例，轮毂是汽车底盘行走系统关键零部件，是各类汽车底盘承载扭矩的关键部件。轮毂铸件常用的造型方式有：粘土砂手工、造型机、静压线造型，树脂砂造型，消失模、V法以及壳型壳芯、铁膜覆砂造型；其砂芯材料通常有：粘土砂芯、覆膜砂芯、树脂砂芯、以及冷芯盒树脂砂芯。其铸造成型(结合附图)通常包括上下铸型、浇注系统、补缩系统；其中浇注系统由直浇口、横浇道、内浇口组成。铸造时一般存在的问题有：1、浇注系统和补缩系统分别设置，铸造工艺复杂、模具制作复杂，成本高；2、铸造模具及铸型外部设置浇注系统、补缩系统，铸造型板工作面积大、砂箱使用规格也较大，铸造装备整体投入相应加大。3、铸造模具及铸型外部设置浇注系统、补缩系统，铸型配合面积加大、铸型体积增大，每箱用砂量加大，产品生产成本相应提高。4、铸型配合面积加大、铸型体积增大造成了原辅材料、贵重合金、燃料动力的消耗、造成生产成本增加，影响了经营生产效益，降低了产品的市场竞争力。5、铸造装备规格加大、工时工费投入大，降低生产效率，影响了经营生产效益，降低了产品的市场竞争力。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的是针对现有技术的不足，提供一种中大型精密铸件铸造用砂型芯壳制备工艺，其铸造模具分造型模具和制芯模具，与现有技术铸造方法模具相比，该造型模具不再独立设计浇注系统和补缩系统，型板尺寸规格减小，机构简单；比起原铸造方法模具，该制芯模具分为砂芯铸造模具-1和砂芯铸造模具-2，二者成对制出半砂芯1和半砂芯2，完成组合砂芯制作。

为达到上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种中大型精密铸件铸造用砂型芯壳制备工艺，包括以下步骤：

1)制模，利用机加工方式制作与铸型形状相似的金属模样；

2)制做半芯壳，将步骤1得到的金属模样设置遇热硬化的型砂，使其加热硬化形成薄壳，得到砂型半芯壳；利用同样办法，得到剩余的砂型半芯壳；

3)组壳，将步骤2得到的砂型半芯壳合并，得到铸型。

进一步的，步骤2中，所述型砂为以酚醛树脂为粘结剂的树脂砂。

进一步的，步骤2中，金属模样加热温度为300℃。

进一步的，步骤2中，设置型砂的方式为吹制。

进一步的，步骤3中，合并时在合适位置加入芯棒。

进一步的，步骤3中，合并的方式为采用夹具卡紧。

进一步的，步骤3中，合并的方式为采用树脂粘接。

本发明的有益效果是：

本发明在保证产品质量的前提下：

1、简化了铸造工艺及铸造模具制作的制作；

2、减小了铸造型板尺寸规格、降低砂箱使用规格，降低了铸造装备的投入；

3、铸型体积大大减小，每箱用砂量显著降低，因而原辅材料、贵重合金、燃料动力的消耗明显降低、直接降低产品生产成本；