[发明专利]一种降低软包锂电池绝缘不良的封装方法

说明书

本发明提出了一种降低软包锂电池绝缘不良的封装方法，包括以下步骤：S1、对铝塑膜进行冲坑形成电芯坑和气袋坑；S2、在铝塑膜热封区域内侧涂覆耐热涂层并对耐热涂层进行交联固化处理；S3、将焊接好的电芯装入电芯坑，并在耐热涂层外侧边缘进行顶封和侧封，形成顶封封印和侧封封印；S4、电芯烘烤、注液后进行一封，形成一封封印；S5、电芯化成、老化后进行抽气二封，形成二封封印；S6、电芯切边、折边。本发明通过在热封区域内侧边缘涂覆耐热涂层，在电芯热封时，可以有效防止热影响区铝塑膜PP层发生粘连，避免软包电芯在后续生产和使用时PP层发生破损，降低绝缘不良发生的比例。

技术领域

本发明涉及锂电池技术领域，尤其涉及一种降低软包锂电池绝缘不良的封装方法。

背景技术

软包锂离子电池和传统钢壳、铝壳等锂离子电池相比，设计灵活，电芯外形可以任意形状，能量密度更大，电池的安全性更好，在发生安全问题时，软包锂离子电池一般会胀气裂开，不易发生爆炸。

软包电池通过铝塑膜热封来达到密封的效果，一般热封时采用高温热压的方式，在150-200℃的温度范围内，铝塑膜PP层发生熔融，通过加压将两层铝塑膜PP层压合在一起，以完成热封过程。由于铝塑膜铝层具有较好的导热效果，在铝塑膜热封过程中会导致封印附近铝塑膜被加热至PP熔点以上的温度，如果两层铝塑膜贴合在一起，两层铝塑膜PP层会粘连在一起，这种热影响区一般可达1-6mm。封印区外两层铝塑膜之间的局部粘连，在软包锂离子电池的后续加工和使用过程中，由于外力的作用，非常容易引起粘连区铝塑膜PP层破损，导致软包锂离子电芯电解液和铝塑膜铝层接触，造成电芯绝缘不良。特别是在软包锂离子电芯化成时，电芯产气，气袋膨胀，电芯顶封封印附近铝塑膜粘连区在张力的作用下，容易发生PP层破损，产生绝缘不良。另外，在气袋区域，由于封印附近铝塑膜发生部分黏连，电芯气袋可容纳气体的体积减少，电芯化成时可能会胀气，化成时产生的体系不能及时排出到气袋，正负极片之间气体的存在，会阻断锂离子迁移通道，造成电芯局部析锂，影响软包电芯安全性能和电性能。

因此在软包电芯设计和生产时，需要对软包电池的封装进行优化，以达到降低软包锂离子电池生产不良率，确保电池性能的效果。

发明内容

基于背景技术中存在的技术问题，本发明提出了一种降低软包锂电池绝缘不良的封装方法。

本发明提出的一种降低软包锂电池绝缘不良的封装方法，包括以下步骤：

S1、对铝塑膜进行冲坑形成电芯坑和气袋坑；

S2、在铝塑膜热封区域内侧涂覆耐热涂层并对耐热涂层进行交联固化处理；

S3、将焊接好的电芯装入电芯坑，并在耐热涂层外侧边缘进行顶封和侧封，形成顶封封印和侧封封印；

S4、电芯烘烤、注液后进行一封，形成一封封印；

S5、电芯化成、老化后进行抽气二封，形成二封封印；

S6、电芯切边、折边。

优选的，在步骤S2中所述的涂覆采用接触式涂覆或喷涂式涂覆。

优选的，在步骤S2中所述的耐热涂层，厚度为0.5-60μm，宽度为1-10mm；优选的，所述耐热涂层采用交联高分子材料；优选的，所述耐热涂层采用聚丙烯酸酯、聚氨酯、聚氨基丙烯酸酯、环氧丙烯酸酯、聚醚丙烯酸酯中的一种。

优选的，在步骤S2中所述的交联固化采用UV交联固化或常温交联固化。

优选的，在步骤S3中，顶封封印、侧封封印与耐高温层之间的距离为0.5-1.0mm。

优选的，在步骤S3中所述的顶封，其温度为170-200℃，压力为0.2-0.8Mpa，时间为1-5s，极耳区封印极耳胶和铝塑膜PP层熔胶率控制在10％-50％，铝塑膜区熔胶率控制在10％-50％。