[发明专利]一种实现润滑系统故障模拟的试验装置

说明书

本发明公开了一种实现润滑系统故障模拟的试验装置，其特征在于，包括正常滑油循环系统、滑油泵机械故障循环系统、管路故障循环系统，三套系统独立运行，通过三通阀的切换，实现系统正常/故障状态的切换，进行系统故障的模拟。

技术领域

本发明涉及一种实现润滑系统故障模拟的试验装置，具体可实现滑油泵组、管路、阀门、滤器等多种设备的故障模拟，属于机械技术领域。

背景技术

所谓润滑系统，指的是向润滑部件供给润滑剂的一系列输油、排油设备及其附属装置的总称。润滑系统是为保证汽轮机及其他旋转机构可靠工作，延长其使用寿命而必须设置的。如果润滑系统出现故障，会导致相应的旋转机械发生严重磨损和发热，造成旋转机械的严重损坏或损毁。因此，润滑系统的健康管理在船舶管理中占有十分重要的地位。润滑系统的故障类型多种多样，大致可分为两类：一类是功能性故障，工作条件不正常致使系统偏离正常功能，如零部件损坏、操作不当等，此类故障一般可通过修正参数或更换相应零部件使系统可以正常运行；另一类是声学故障，润滑系统在正常工况下运行，但是振动噪声偏大。声学故障是设备功能性故障的潜在表征，此类故障与设备的运行工况、管路特性、设备加工工艺、设备的功能特性等参数有关。设备长期在声学故障下运行，最终将导致功能性故障。要建立一个功能完善的润滑设备健康管理系统，需要采集大量润滑设备故障信号样本。所以，搭建一个能够实现多种类型故障模拟的润滑系统台架是十分必要的。

传统的润滑系统故障信号的采集一般是来源于实际工作时出现故障的设备。故障数据采集方法是让故障设备继续运行，或将故障设备拆除，在实验室让该故障设备工作，采集该设备的特征信号。然而，这种传统的故障模拟方式有以下缺点：

传统故障模拟方法模拟单种故障后故障不可恢复到原来状态，做完第一种故障后再推进第二种故障会使两种故障耦合，不利于故障诊断验证和样本数据的收集。

传统方法模拟故障，各个部件会存在耦合，无法实现单一部件的故障模拟。

传统故障模拟方法不能十分方便的实现正常与异常设备特征信号的对比。

传统故障模拟方法不可实现故障的快速复现。

发明内容

本发明要解决的技术问题是润滑系统的故障模拟问题。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是提供了一种实现润滑系统故障模拟的试验装置，其特征在于，包括正常滑油循环系统、滑油泵机械故障循环系统、管路故障循环系统，三套系统独立运行，通过三通阀的切换，实现系统正常/故障状态的切换，进行系统故障的模拟。

其中，所述正常滑油循环系统包括依次连接的油箱一、Y型过滤器十三、电动调节阀十四、电动三通阀十五、电动调节阀二、真空压力表三、螺杆泵四、真空压力表五、Y型过滤器六、流量计七、真空压力表八、真空压力表九、电动三通阀二十二、电动三通阀二十一、真空压力表十二、电动调节阀十一、真空压力表十、电动三通阀二十、真空压力表十九、双筒回油过滤器十八、真空压力表十七、电动调节阀十六及附属振动、温度测量系统至出油口。

其中，所述滑油泵机械故障循环系统包括油箱一、Y型过滤器十三、电动调节阀十四、电动三通阀十五、电动三通阀二十七、电动调节阀二十八、真空压力表二十九、螺杆泵三十、真空压力表三十一、Y型过滤器三十二、流量计三十三、真空压力表三十四、真空压力表三十五、电动三通阀三十六、电动三通阀二十二、电动三通阀二十一、真空压力表二十五、电动调节阀二十四、真空压力表二十三、电动三通阀二十、真空压力表十九、双筒回油过滤器十八、真空压力表十七、电动调节阀十六及附属振动、温度测量系统至出油口。