[发明专利]一种滤清器基座铸造工艺

说明书

本发明属于铸造技术领域，具体涉及一种滤清器基座铸造工艺，包括以下步骤：①、根据滤清器基座的结构和外形确定分型面，设计出模具，在下模上增设用于成型工艺补缩筋的型腔，并完成上、下模的制造；所述的工艺补缩筋设置在滤清器基座两侧的薄壁腰鼓之间；②、将上、下模水平合模；③、合模完成后，模具翻转90°，使滤清器基座的底座处于整个型腔的最下部；④、翻转过程中浇注铝液；⑤、滤清器基座成型完成后，上、下模开启，将成型后的滤清器基座取出、检验；⑥、将滤清器基座上成型的工艺补缩筋去除，得到所需的滤清器基座成品。本发明使铸件在铸造过程中一次性解决缩松及缩孔缺陷和薄壁处冷隔缺陷，达到理想的铸造成型效果，省时简便。

技术领域

本发明涉及一种滤清器基座铸造工艺，属于铸造技术领域。

背景技术

滤清器基座属于箱体类零件，此类零件具有形状结构较为复杂、体积大、型腔与孔较多等特点，具有较好的力学性能，铸造性能和机械性能，所以在生产工艺中首先安排铸造工序，以生成零件的初始毛坯形状，再经过车铣钻等机床加工。滤清器基座铸件的厚大部位也是该铸件的平面截面最大处在金属凝固过程中容易产生缩松及缩孔、气孔缺陷(如2中的缩松缩孔位置5)。滤清器基座铸件的薄壁处由于壁薄散热快导致在金属液凝固时，容易补缩不够形成冷隔缺陷(如2中的薄壁冷隔位置4)。若干厂家均无法解决这一问题，因此，在此申请一种滤清器基座铸造工艺，以解决上述问题。

发明内容

根据以上现有技术中的不足，本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种滤清器基座铸造工艺，使铸件在铸造过程中一次性解决缩松及缩孔缺陷和薄壁处冷隔缺陷，达到理想的铸造成型效果。

本发明所述的滤清器基座铸造工艺，其为一种重力浇铸工艺，其特征在于，包括以下步骤：

①、根据滤清器基座的结构和外形确定分型面，设计出模具，在下模上增设用于成型工艺补缩筋的型腔，并完成上、下模的制造；所述的工艺补缩筋设置在滤清器基座两侧的薄壁腰鼓之间；

②、将上、下模水平合模；

③、合模完成后，模具翻转90°，使滤清器基座的底座处于整个型腔的最下部；

④、翻转过程中浇注铝液，并等待滤清器基座凝固成型；

⑤、滤清器基座成型完成后，上、下模开启，将成型后的滤清器基座取出、检验；

⑥、将滤清器基座上成型的工艺补缩筋去除，得到所需的滤清器基座成品。

本发明所述的工艺补缩筋，根据铸件形状、大小和薄壁位置，设置在薄壁腰鼓处，将葫芦型的薄壁曲面连接起来，此处为该铸件的厚大部位也是该铸件的平面截面最大处，在金属液凝固过程中及时补充收缩量；也便于补充薄壁曲面在凝固时的收缩量，防止冷隔。合模时采用水平合模，此时分型面处于水平状态，便于合模操作的进行，有利于更好的完成合模工序。合模完成后，模具翻转90°，使滤清器基座的底座处于整个型腔的最下部，在此过程中浇注铝液，便于金属液充满多筋多孔的底座，垂直位置冷却，便于进行补缩和增大散热面积，有利于砂芯放置、分型，有利于铸件的成型。在此过程中金属液通过重力作用慢慢流入模具中，避免垂直浇注金属液冲击砂型，使砂型溃散或使铸件出现夹砂现象，并且有利于型腔内气体的释放，进一步避免冷隔的产生。

其中，所述的分型面选择在滤清器基座的最大横截面处。本发明滤清器基座所述的分型面选择在选用该零件最大截面处，即薄壁曲面为下型，形状复杂的腔体为上型，使主要加工面和加工的基准面处于同一砂型中。

所述的上、下模的外形为金属模，内腔为覆膜砂。本发明所述的滤清器基座铸件采用重力浇铸工艺，所述的制模采用模具外形用金属模具与模具内腔用覆膜砂造型相结合；金属模具能够反复多次使用，且得到的铸件不但尺寸精度好，表面光洁，而且在浇注相同金属液的情况下，其铸件强度要比砂型的更高，更不容易损坏；覆膜砂具有在高温下具有强度高、耐热时间长等特点，由于滤清器基座型腔复杂，孔多，则在铸件内腔采用覆膜砂造型。