[发明专利]使用导热油或蒸汽作为传热媒介的石膏炒锅

说明书

本发明涉及石膏炒粉技术领域，提供了一种使用导热油或蒸汽作为传热媒介的石膏炒锅，包括锅体、搅拌装置和出料装置；锅体的锅底下表面安装有第一加热装置；第一加热装置内具有用于输送导热油或蒸汽的第一加热通道；锅体内从上向下设置有多层第二加热装置；第二加热装置包括至少一组第二加热管束；第二加热管束内具有用于输送导热油或蒸汽的第二加热通道。本发明的锅底采用钢板现场拼焊的方式制造，不仅降低了制造要求和制造难度，而且提高了石膏炒锅的单机生产规模，使其不受制造和运输瓶颈的限制。本发明的石膏炒锅没有复杂的筑炉系统，起锅快，锅底没有烧损的风险，安全性高，大大降低了热损失，提高了热利用率。

技术领域

本发明涉及石膏炒粉技术领域，尤其是一种使用导热油或蒸汽作为传热媒介的石膏炒锅，特别是石膏连续炒锅。

背景技术

石膏炒锅是一种炒制石膏粉的设备，采用石膏炒锅炒制的石膏粉主要表现在强度、初终凝时间和相组份都很稳定，变化幅度很小。不仅刚生产出来的产品质量和使用性能很稳定，重要的是其产品质量和使用性能随时间变化幅度很小。因此，采用石膏炒锅炒制的石膏粉，可满足如抹灰石膏、自流平石膏等对需要进入市场延时使用和不定时使用的产品的性能要求。

相对于具有快凝特性的沸腾炉石膏炒粉设备，石膏炒锅最明显的标志性特征是慢凝特性。同时，石膏炒锅炒制的石膏粉还表现出初终凝时间长、标稠用水量低和标稠强度高的特点，这些特点对如抹灰石膏、自流平石膏和石膏墙板等产品是大优点。

图1是传统石膏炒锅的结构示意图。传统石膏炒锅包括锅体10；所述锅体10包括圆筒形的锅壁101，以及安装在锅壁101底部的锅底102；所述锅底102的下方设置有热烟气混合室11，热烟气混合室11的一侧设置有与其内部连通的燃烧室12；热烟气混合室11和燃烧室12均由耐火材料的砌体砌筑而形成；所述锅壁101的周围设置有用耐火材料砌筑而形成的、且与热烟气混合室11连通的烟气通道13；锅体10内设置有横穿锅壁101、且与烟气通道13连通的火管14；锅体10内设置有用于对锅体10内物料进行搅拌的搅拌装置15；锅体10内还设置有使物料自动溢出的溢流管16。

传统石膏炒锅生产建筑石膏粉的过程为：启动搅拌装置15，先将锅体10和炉体预热，即煤、重油或天然气等燃料在燃烧室12内燃烧，燃烧后的热烟气由锅底102沿锅外壁的烟气通道13及锅内火管14，沿左右对称双螺旋上升，往复循环穿过多层火管14后由引风机引出；锅体10和炉体预热完成后，开始向锅内徐徐喂料，控制喂料速度，热烟气通过传导传热，将热量传递至物料中使物料脱水，同时物料在搅拌装置15和水蒸气的作用下呈流态化状态，脱水后的物料变成熟石膏粉、并从溢流管16自动溢流出去。

热烟气间接加热、机械搅拌、以及“长时间低恒温脱水”是传统石膏炒锅最突出的特征，但是，传统石膏炒锅还存在如下缺点：

1、传统石膏炒锅的锅底102采用异形整体耐热钢铸造而成，锅底102上用于与钢结构锅壁101焊接的部位需要精加工后，再与钢结构锅壁101沉插焊接。这就造成锅底102是不可分割的机加工制造整体，带来的问题不仅仅是制造要求高，而且针对现在需要的大型石膏炒锅，还存在制造难度大，以及受到除海运以外的常规运输瓶颈限制。

以副产石膏“一步法”工艺炒制建筑石膏粉为例，年20万吨生产规模所需要的石膏炒锅，锅底102的直径超过φ5m，这种尺寸的锅底102不仅制造要求高、制造难度大，而且即使制造完成，也存在锅底102的尺寸超过除海运以外的常规运输的极限而无法运输至施工现场的问题。

因此，传统的石膏炒锅存在制造及运输的技术瓶颈，进而造成其无法提高单机生产规模。

2、传统的石膏炒锅，由于热烟气在锅底102处的温度高达800℃，几乎接近常规耐热铸钢的使用极限温度，并且第一层火管接触热烟气的温度也达到600℃左右。因此，如果热烟气的温度控制不当，则很容易烧损和破坏石膏炒锅的锅体10，尤其是锅底102，这样不仅对自动控制提出了更高的要求，在实际生产过程中也存在较大的安全隐患。