[发明专利]一种大螺距锯齿形螺纹的车削加工方法

说明书

本发明涉及一种大螺距锯齿形螺纹的车削加工方法,粗车时以大螺距锯齿形螺纹槽工作面为基准，向直径方向进刀0.2~0.3mm深，车削第一层第一刀，退刀返回起刀点，将刀具向螺纹槽非工作面移位小于刀尖圆弧0.5~1mm，进行第一层第二刀车削，重复上述步骤到螺纹槽宽度只剩下光刀量后，刀具返回螺纹第一层第一刀起刀点，直径方向进刀开始第二层第一刀车削，将刀具向螺纹槽非工作面移位，直到螺纹槽宽度剩下光刀量，将刀具返回螺纹第二层第一刀起刀位置，依次重复每一层步骤，直到螺纹槽深剩下光刀量为止，精车时采用左右轮廓分层车削方法，先车削螺纹槽工作面和非工作面，后车削螺纹槽牙底，保证螺纹牙槽宽与槽深,提高了螺纹加工精度、加工效率，节约成本，保证质量。

技术领域

本发明属于螺纹加工技术领域，尤其涉及一种大螺距锯齿形螺纹的车削加工方法。

背景技术

锯齿形螺纹一般作为紧固连接螺纹，螺纹由于牙型不对称、螺距较大、螺纹槽窄而深，在螺纹的车削加工过程中，排屑困难，易造成切屑堆积，引起烧刀、打刀、啃刀、扎刀等现象；并且由于排屑困难，切削阻力大，刀具散热不好，易引起刀具和工件产生较大的热变形，降低加工精度，切屑堆积后，易划伤另一表面，刀具的切削刃和螺纹牙边接触长度较大，在加工中易出现异响及振动。综上所述，锯齿形螺纹属于较难加工的螺纹结构，用传统的刃磨成型正反刀赶刀法加工方法缺陷较多，如：加工中刀具切削刃受力面大，刀具易震动，车削过程中铁屑堆积、易烧刀打刀，刀具消耗严重，且对硬质合金刀刃磨形状要求高，精度较难控制，劳动强度大，成本高、效率低。所以，有必要研究一种新型的大螺距锯齿形螺纹车削加工方法。

发明内容

本发明的目的在于克服传统刃磨成型正反刀赶刀法加工大螺距锯齿形螺纹车削过程中易出现排屑困难，切削阻力大，成本高、效率低、螺纹精度和粗糙度不能满足要求的缺陷而提供一种能提高螺纹加工精度和加工效率，节约成本，同时保证产品加工质量的大螺距锯齿形螺纹车削加工方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是这样实现的：

一种大螺距锯齿形螺纹车削加工方法，是按照如下步骤实现的：

步骤1）、车削前准备：根据所车削的螺纹牙的基本参数选择符合要求的刀具，确定好粗加工和精加工余量，并完成对刀工作；

步骤2）、粗车：采用单侧移位分层进刀的方法进行车削加工，首先以螺纹槽工作面为基准，向直径方向进刀0.2~0.3mm深，车削第一层第一刀，退刀返回起刀点，然后将刀具向螺纹槽非工作面移位小于刀尖圆弧0.5~1mm的距离，进行第一层第二刀车削，重复上述步骤，直到螺纹槽宽度只剩下光刀量后，将刀具返回螺纹第一层第一刀起刀点，直径方向再次进刀0.2~0.3mm深，车削第二层第一刀，退刀返回第二层第一刀起刀点，将刀具再次向螺纹槽非工作面移位，直到螺纹槽宽度只剩下光刀量，将刀具返回螺纹第二层第一刀起刀点位置，依次重复上述每一层车削步骤，直到螺纹槽深度只剩下光刀量为止；

步骤3）、精车：采用左右轮廓分层车削的方法；精车采用至少两次径向进刀的方式，首先进行第一层车削，先车削螺纹槽的工作面，然后向螺纹槽非工作面移位，车削螺纹槽的非工作面；再返回第一层起刀点，直径方向再次进刀，进行第二层车削，同样先车削螺纹槽的工作面，刀具移位再车削螺纹槽的非工作面，重复以上步骤，直到达到螺纹槽的深度；精加工时，先车削螺纹槽的工作面和非工作面，然后车削螺纹槽的牙底，保证螺纹牙槽宽与槽深。

在步骤2）中，每层第一刀进刀的切削深度不大于0.3mm，每层第二刀向非工作面移位距离不大于3.5mm。

在步骤3）中，每层第一刀进刀的切削深度不大于0.15mm，一般进行至少2次进刀。

不论内螺纹还是外螺纹整个螺纹加工过程应用分层切削方法进行螺纹的加工。