[发明专利]一种太阳能单晶制绒工艺

说明书

本发明涉及太阳能电池生产领域。本发明所采用的技术方案是：一种太阳能单晶制绒工艺，切割好的硅片，不采用粗抛工艺，进行清洗后，直接进行制绒，然后安前清洗、纯水漂洗、制绒、纯水漂洗、后清洗、纯水漂洗、混酸洗、纯水漂洗、慢提拉、烘干。本发明的有益效果是：不使用粗抛槽不仅能节省粗抛槽氢氧化钠带来的成本，还可以形成小绒面，因为粗抛后绒面会初步有一个大的塔基，直接决定制绒后绒面的大小，所以不使用粗抛，绒面会减小1‑2微米，小绒面具有更低的反射率，会吸收更多的光，短路电流会有明显提升，最终提升电池片转换效率。采用两步制绒得到的绒面更细密，具有更低的反射率。

技术领域

本发明涉及太阳能电池生产领域。

背景技术

单晶制绒作为第一道工序，需要对晶硅电池进行表面织构化——即制绒工艺。有效的绒面结构使得入射光在硅片表面多次反射和折射，增加了光的吸收，降低了反射率，有助于提高电池的性能。目前行业内采用的制绒工艺大多数是：粗抛→前清洗→水洗→制绒→水洗→后清洗→水洗→酸洗→水洗→慢提拉→烘干。使用粗抛槽是对硅片表面进行抛光，抛光后硅片表面会形成较大绒面，在进行制绒之后，整体绒面会偏大，反射率会偏高，这样吸收的光会减少，会使电性能参数有损失。现在通过制绒液中添加剂（主要成分：表面活性剂、消泡剂、硅酸钠等）的不断创新，不使用粗抛槽是行业的一个方向，工艺变为：前清洗→水洗→制绒→水洗→后清洗→水洗→混酸洗→水洗→慢提拉→烘干。这样不仅能节省粗抛槽氢氧化钠带来的非硅成本，还可以形成小绒面，因为粗抛后绒面会初步有一个大的塔基，直接决定制绒后绒面的大小，所以不使用粗抛，绒面会减小1-2微米，小绒面具有更低的反射率，会吸收更多的光，短路电流会有明显提升，最终提升电池片转换效率。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：如何进一步提高电池片转换效率。

本发明所采用的技术方案是：一种太阳能单晶制绒工艺，切割好的硅片，不采用粗抛工艺，进行清洗后，直接进行制绒，并且具体安如下的步骤进行

步骤一、前清洗：使用双氧水和氢氧化钠对硅片进行清洗，双氧水浓度5%-15%，氢氧化钠浓度2%-10%，温度50-75℃，时间100-200s；

步骤二、纯水漂洗：时间100-200s；

步骤三、制绒：使用氢氧化钠和添加剂进行制绒，氢氧化钠浓度1%-5%，添加剂浓度1%-3%，其余为水，温度78-85℃，时间300-500s；

步骤四、纯水漂洗：时间100-200s；

步骤五、后清洗：使用双氧水和氢氧化钠对硅片进行再次清洗，双氧水浓度5%-15%，氢氧化钠浓度2%-10%，温度50-70℃时间100-200s；

步骤六、纯水漂洗：时间100-200s；

步骤七、混酸洗：使用盐酸和氢氟酸对硅片中金属离子等清洗，氢氟酸浓度5%-15%，盐酸浓度5%-15%，时间100-200s；

步骤八、纯水漂洗：时间100-200s；

步骤九、慢提拉：慢提拉主要作用是将硅片预热并脱水，采用纯水，温度50-70℃，时间100-200s；

步骤十、烘干：热氮气吹，温度80-95℃，时间400-800s。

采用的 NaOH为EL级NaOH，双氧水为EL级双氧水，盐酸为EL级盐酸，氢氟酸为UP级氢氟酸，纯水采用电阻率为18兆欧以上的纯水。槽体体积为150L，配液使用氢氧化钠浓度为40%，双氧水浓度30%，盐酸浓度37%，氢氟酸浓度49%。

步骤三中，添加剂中安质量百分比计葡萄糖酸钾2%、碳酸氢钠5%、柠檬酸钠4%、丙二醇2%、葡萄糖酸钠1%、硅酸钠3%，其余为水。

步骤三中，制绒分为两步，首先制绒100-200 s，纯水漂洗：时间100-200s后再次制绒200-300s。