[发明专利]一种偏航变桨齿轮箱法兰的锻造工艺

说明书

本发明涉及一种偏航变桨齿轮箱法兰的锻造工艺，包括选取棒料，用锯床从棒料切取所需短棒料作为坯料，使用一种锻前处理装置进行处理，加热到1190℃，保温2小时后，进行镦粗，使其成为圆盘状的粗胚；然后将粗胚进行冲孔，使粗胚形成中心孔，放入锻模模具，用压力机进行锻压成工艺尺寸，用碾环机对其中心孔的孔径和外径进行碾环成型，锻后进行进行球化退火等步骤，该工艺内部变形均匀，晶体组织细密，强度高，有效消除了裂纹、折叠等锻造缺陷，提高了偏航变桨齿轮箱法兰的强度及使用寿命。

技术领域

本发明属于锻造技术领域，尤其涉及一种偏航变桨齿轮箱法兰的锻造工艺。

背景技术

偏航、变桨齿轮箱是风力发电机组的重要组成部份，其法兰是基础件，传统的偏航变桨齿轮箱法兰锻造工艺存在问题：内部变形不均匀，易出现裂纹、折叠等锻造缺陷，从而影响其产品质量，为此，我们提出一种偏航变桨齿轮箱法兰的锻造工艺。

发明内容

本发明的目的为了解决上述技术问题，提供种一种偏航变桨齿轮箱法兰的锻造工艺，其技术方案如下：一种偏航变桨齿轮箱法兰的锻造工艺，其特征在于：包括如下步骤：

1)、选取棒料，用锯床从棒料切取所需短棒料作为坯料；

2)、使用一种锻前处理装置进行处理，处理时间为1.5～3分钟，所述一种锻前处理装置，包括机架1、机壳10、电机支架3、清碴口11、内筒12，所述机壳10焊接在机架1上，机壳10左侧焊接有电机支架3，机壳10下面呈漏斗状焊接有清碴口11，所述机壳10左右侧还设置有活络门13可打开放置和取出工件，所述内筒12两侧面通过固定在机壳10两侧面中心的带座轴承7悬空支撑在机壳10内，所述内筒12右段形状呈圆锥状，左段形状呈八角锥体状，所述圆锥状是右端直径小，左端直径大，所述八角锥体状右端口径小，左端口径大，所述圆锥状左端是所述八角锥体状右端的内接圆，所述圆锥状和八角锥体状轴心同轴，所述内筒12右端焊接有小圆封板9，所述小圆封板9上设置有可打开和锁紧的小内活络门8可放置工件，所述内筒12左端焊接有大圆封板2，所述大圆封板2圆周边缘上均匀开有12个以上长扁细型出渣口14且下部设置有可打开和锁紧的内活络门17可取出工件，所述内筒12内侧全部固定有研磨材料16，所述大圆封板2圆周外侧固定有内齿圈5，所述内齿圈5两内侧分别啮合有两个同样大小的齿轮6，所述两齿轮6的轴心与内筒12的轴心线平行，所述两个齿轮6分别固定在两个同样大小的电机4的传动轴15上，所述电机4固定在电机支架3上，所述电机4开启可通过齿轮6和内齿圈5带动内筒12旋转；

3)、将步骤2)所得坯料加热到1190℃，保温2小时后，进行镦粗，使其成为圆盘状的粗胚；

4)、将步骤3) 所得粗胚进行冲孔，使粗胚形成中心孔；

5)、对步骤4)完成的锻件放入锻模模具，用压力机进行锻压成工艺尺寸，所述锻模模具使用前预加热到250～350℃；

6)、将步骤5) 完成的锻件，用碾环机对其中心孔的孔径和外径进行碾环成型；

7)、锻后进行进行球化退火。

与现有技术相比，本发明的优点是：锻造过程中，内部变形均匀，晶体组织细密，强度高，有效消除了裂纹、折叠等锻造缺陷，提高了偏航变桨齿轮箱法兰的强度及使用寿命。

附图说明

图1为本发明中重要装置的主剖视图；

图2为本发明中重要装置的俯视图；

图3为本发明中重要装置的内筒左视图；

图4为本发明中重要装置的大圆封板主视图。