[发明专利]一种控制转炉出钢过程中溢渣的方法

说明书

本发明属于转炉炼钢系统领域，涉及一种控制转炉出钢过程中溢渣的方法。包括如下步骤：转炉吹炼结束后，通过高位料仓向转炉炉口内加入白云石；转炉氧枪降至4m位置，使用高压氮气吹扫渣面20～30秒；经高压氮气吹扫渣面后，提升氧枪枪位并吹扫渣面10秒；转炉炉体进行出钢过程中，通过正对炉口的冷却压渣料投放车向转炉渣面分散性加入冷却压渣料直至转炉出钢结束。本发明通过出钢前加入白云石减少炉渣发泡、气体吹扫稀化炉渣、出钢时加入冷却压渣料压制炉渣、出现溢渣后主动承接几个步骤来控制出钢溢渣：由于溢渣控制良好，在转炉出钢过程中，可以省去转炉向前倾倒测温取样并倒渣的步骤，节约冶炼时间2.5分钟，同时降低了生产成本。

技术领域

本发明属于转炉炼钢系统领域，涉及一种控制转炉出钢过程中溢渣的方法。

背景技术

转炉冶炼的常规冶炼流程为：吹炼——向前倒炉进行测温取样倒渣——向后倒炉进行出钢。出钢过程中，炉内钢液通过出钢口流入钢包，控制炉渣留在炉内，如果炉渣泡沫性较为严重，会从炉口溢出炉渣，主要危害在于高温炉渣会烫坏转炉相关设备设施，更严重甚至会伤及炉后操作人员，溢渣进入钢包则会造成钢液P成分出格事故。

常规的控制溢渣技术为：在转炉出钢开始前，转炉炉体转至炉前进行测温取样，同时进行倒渣操作减少渣量，倒走的渣量约占总渣量的40～60％，从而减轻转炉出钢过程的溢渣风险，此技术的弊端在于，转炉向前倒炉测温取样倒渣的时间约3分钟，对转炉整体冶炼节奏产生一定影响。专利《转炉出钢过程中的溢渣控制方法、装置、设备及存储介质》与《一种量化判断转炉出钢过程中炉口溢渣情况的方法》均对转炉出钢过程溢渣控制方法有所提及，两种方法的核心方式在于使用监控设备监测炉渣，如若出现溢渣，则控制转炉驱动设备对转炉的倾动曲线进行调整，即转炉炉口向上驱动，减少出钢溢渣量，两种方法均以转炉倒渣为前提，为出现溢渣后的被动补救措施，弊端在于炉渣虽不在炉口溢出，却加大了炉渣自出钢口随钢液一同流入钢包的可能性，P出格事故几率增加，不能从根本上预防和控制溢渣。

发明内容

本发明为解决公知技术中存在的技术问题而提供种一种控制转炉出钢过程中溢渣的方法，其特点在于以取消转炉向前倒炉测温取样倒渣为前提，通过提前布料调整、气体吹渣、加冷却压渣料等一系列综合手段，实现转炉出钢过程有效控制溢渣的目的。

为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种控制转炉出钢过程中溢渣的方法，包括如下步骤：

S1、转炉吹炼结束后，通过高位料仓向转炉炉口内加入白云石1～1.5kg/t，白云石组分为CaO≥30wt％，MgO≥19wt％；

S2、转炉氧枪降至4m位置，使用高压氮气吹扫渣面20～30秒来降低渣面高度，高压氮气压力为1.2～1.3Mpa；

S3、经高压氮气吹扫渣面后，提升氧枪枪位至6～7.5m；提升过程中，使用氧气吹扫渣面10秒，氧气流量为5000～5500m³/h；

S4、转炉炉体进行出钢；

S5、出钢过程中，通过正对炉口的冷却压渣料投放车向转炉渣面分散性加入冷却压渣料；

所述冷却压渣料的主要组分为TFe：48～55wt％，SiO₂:4～6wt％，CaO:10～15wt％，MgO：3～5wt％，MnO:1～2wt％，Zn0.03wt％，S0.15wt％，H₂0:8～12wt％；

冷却压渣料的加入方法为：出钢开始30-60秒内，加入0.5kg/t；出钢开始90-120秒内，加入0.3kg/t；出钢开始140-160秒内，加入0.2kg/t；

S6、转炉出钢结束。