[发明专利]一种结晶器放射性钢水液面检测方法

说明书

一种结晶器放射性钢水液面检测方法，包括：获取钢水液位的实时检测信号数据Bss；将所述实时检测信号数据Bss导入修正模型得到修正后检测信号数据Bxz，所述实时检测信号数据Bss与所述修正后检测信号数据Bxz呈比例关系，比例修正系数为K；将所述修正后检测信号数据Bxz导入液位信号数据分析模型得到钢水液位高度数据A本申请提供的技术方案，能够实时结合钢水连铸过程中的液位变化规律；提高了钢水连铸工艺的生产效率，提高系统检测精度，提高产品质量。

技术领域

本发明涉及一种钢水液面检测方法，具体涉及一种结晶器放射性钢水液面检测方法，属于钢水连铸技术领域。

背景技术

随着连铸机结晶器在冶金领域使用范围越来越宽广，连铸机结晶器钢水液面的高度检测也变得越来越普遍，由一个放射源放置在结晶器检测液位的一侧，再将一个射线接收器放置在结晶器检测液位的另一侧，当放射源发出的γ射线穿过结晶器时会受结晶器铜管内钢水液位的遮挡，其强度会发生衰减，衰减的强度随液位的高度成正比，从而根据接收器接收到的射线强度计算得到结晶器钢水液位的高度，仪表将检测得到的实际液位高度与预设的目标液位高度对比输出拉速控制信号，控制拉矫机拉坯速度变化。

当检测实际液位高于目标液位，拉速控制信号增加，拉坯速度加快；反之则拉速控制信号减少，拉坯速度减慢，从而实现将实际液位控制在目标液位区间。结晶器液面控制在使用前需对系统进行标定，并将标定得到数据输入到检测仪表中去，仪表通过标定数据从而计算出钢水的实际高度，而系统用到的同位素放射源元素的信号源存在半衰期，使用过程中其放射强度随时间持续衰减从而造成检测的误差，同时结晶器的铜管厚度受钢水的不断侵蚀和坯壳摩擦而损耗变薄，同样也会对检测精度造成不利的影响。

因此，传统技术方案中，需要停机重新检测标定，影响了钢水连铸工艺的生产效率，系统检测精度低，从而影响产品质量，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明的目的在于能够实时结合钢水连铸过程中的液位变化规律；避免了传统技术方案中，需要停机重新检测标定的麻烦，在一定程度上，提高了钢水连铸工艺的生产效率，提高系统检测精度，提高产品质量。本发明提供一种结晶器放射性钢水液面检测方法，包括以下步骤：获取钢水液位的实时检测信号数据Bss；将所述实时检测信号数据Bss导入修正模型得到修正后检测信号数据Bxz，所述实时检测信号数据Bss与所述修正后检测信号数据Bxz呈比例关系，比例修正系数为K；将所述修正后检测信号数据Bxz导入液位信号数据分析模型得到钢水液位高度数据A。

根据本发明的实施方案，提供结晶器放射性钢水液面检测方法：

一种结晶器放射性钢水液面检测方法，包括以下步骤：获取钢水液位的实时检测信号数据Bss；将所述实时检测信号数据Bss导入修正模型得到修正后检测信号数据Bxz，所述实时检测信号数据Bss与所述修正后检测信号数据Bxz呈比例关系，比例修正系数为K；将所述修正后检测信号数据Bxz导入液位信号数据分析模型得到钢水液位高度数据A

进一步地，作为本发明一种更为优选地实施方案，所述修正模型的构建方法，包括以下步骤：获取初始化状态下，钢水位于下限位时的基准检测信号数据Bmin；获取修正状态下，钢水位于下限位时的比对检测信号数据Bo；结合所述基准检测信号数据Bmin和所述比对检测信号数据Bo，得到系统信号漂移误差因子K1；其中，所述系统信号漂移误差因子K1即为所述实时检测信号数据Bss与所述修正后检测信号数据Bxz的比例修正系数K。

进一步地，作为本发明一种更为优选地实施方案，所述的“结合所述基准检测信号数据Bmin和所述比对检测信号数据Bo，得到系统信号漂移误差因子K1”具体为：

结合所述基准检测信号数据Bmin和所述比对检测信号数据Bo，根据如下公式(1)得到系统信号漂移误差因子K1；