[发明专利]一种快速成型的漆器胎体制造方法

说明书

本发明公开了一种快速成型的漆器胎体制造方法，该方法内胎采用可生物降解材料进行3D打印得到，仅需2～3小时即可成型，内胎打印过程中产生的废料可以生物降解，且内胎作为模具可以反复使用；采用麻类纺织物改变平面纺织物的交织密度，凸起面上的纺织物经纬交叉出现的空隙大，凹陷面上的纺织物经纬线贴合较为紧密，使平面织物毫无剪裁地形成立体体态，提高了工艺成功率，避免了材料浪费；待外层麻类纺织物基本干固后取出内胎，待内外层麻类纺织物均已干固后再将内胎套入进行干固，避免了中层麻类纺织物吸附的粘合剂依旧是液态状态的情况，保证了胎体形态的准确度。

技术领域

本发明属于制造成型或辅助工艺领域，尤其是涉及一种快速成型的漆器胎体制造方法。

背景技术

漆器是指涂漆的器物。漆器工艺中首先需进行制胎，漆器制胎工艺包括非脱胎工艺和脱胎工艺。传统的非脱胎工艺精选纹理纹理细不变形的优质木材制作榫卯无缝式木胎，以备后期表面装饰所使用；传统的传统的脱胎以泥塑、木雕、拉坯等方式使内胎成型，再在内胎外表层用浸满漆糊(大漆+浆糊)的苎麻层层包裹，后以生漆与灰泥的调和物作为腻子填补苎麻纤维中的空隙，如此反复数层，待器物形成一定厚度后，再将作为内胎取出，仅留下由生漆与苎麻塑好的器形，以备后期表面装饰所使用。

随现代技术的发展，非脱胎的漆器胎体除了延续传统的木质、皮胎、陶瓷胎、金属胎体外，也出现了部分以氯乙烯、ABS、PVC等的工程塑料为胎体材料，成型方式一般为模具注塑、吸塑等。而在脱胎工艺方面，由于漆器的主要用材大漆材料的特殊化学属性限制，加工工艺依旧使用几千年传承下来的传统工艺技术进行胎体成型，导致存在以下缺陷：

1)传统脱胎技术工艺繁复，耗时巨大，仅胎体往往需要1个月左右时间才能完成，不适合现代生产节奏，无法融入相关制造产业链；

2)对工匠的手艺要求颇高，稍有疏忽便会出现纤维贴服不紧密，表面越补越不平整的情况；

3)由于胎体制作难度较大，且过程中失败率高，并需要多年反复操作经验，导致从业人员急剧减少，甚至后继无人。此项非遗工艺面临失传的窘境；

4)其他固化纺织材料的诸多化学制剂不易降解，且生产时排出大量甲醛、工业废水等有害物质，对环境与人的身体造成不可逆转的损害，不利于社会的可持续发展。

发明内容

为了解决现有技术中漆器制胎工艺中所存在的技术问题，本发明在此的目的在于提供一种能够缩短制胎工艺时长，工序简单，能够解决胎体表面不服帖与不平整问题，内胎模具可以反复使用，且材料可生物降解的快速成型的漆器胎体制造方法。

为实现本发明的目的，本发明提供的快速成型的漆器胎体制造方法包括以下步骤：

步骤S1：对设计好的内胎造型进行3D建模，使用可生物降解材料进行3D打印得到内胎；

步骤S2：用麻类纺织物裹附于所述步骤S1得到的内胎，至少裹附两层；

步骤S3：将裹附于所述内胎的麻类纺织物逐层取下，从外层至内层依次涂抹粘合剂，涂抹后最内层置于最上方；

步骤S4：将经所述步骤S3处理的麻类纺织物重新逐层贴附于所述内胎至上后置于荫房待粘合剂干固；

步骤S5：待外层麻类纺织物基本干固时将所述内胎脱出，形成麻类纺织物壳体，将所述麻类纺织物壳体继续置于荫房待粘合剂干固；

步骤S6：待所述麻类纺织物壳体内外层均已干固后将所述内胎重新套入所述麻类纺织物壳体，继续待粘合剂干固；

步骤S7：待粘合剂完全干固后，将所述内胎脱出，所述麻类纺织物壳体即为脱胎胎体。