[发明专利]背光模组、液晶显示面板及液晶显示面板的制造方法

说明书

本申请提供实施例提供了一种背光模组、液晶显示面板及液晶显示面板的制造方法。其中，该背光模组，包括：背壳，其内形成安装空间，所述背壳的底壁上开设有第一通光孔，所述背壳的侧壁面上开设有将所述安装空间与外部连通的通气孔，所述通气孔处设置有密封胶；灯条组件，其设置于所述背壳的底壁上；光学结构层，其设置于所述背壳内并位于所述灯条组件上，所述光学结构层上开设有第二通光孔，所述第一通光孔与第二通光孔正对且连通。本申请通过在背光模组的背壳的侧壁上开设通气孔，从而保证在加压脱泡的过程中，该背光模组内外的气压相等，避免由于气压不同对背光模组的撕裂，从而可以提高产品良率，可以提高该透光区域处的透光效果。

技术领域

本申请涉及显示技术领域，具体涉及一种背光模组、液晶显示面板及液晶显示面板的制造方法。

背景技术

随着显示行业的不断进步，显示技术的不断完善，消费者不再满足于现有的显示方式，屏占比高，有效显示面积更大，显示效果更佳惊艳的全面屏技术逐渐形成主流，常规全面屏显示面板需舍弃听筒及后置摄像头等功能以实现全面屏显示效果。现有的面内开孔技术，分为通孔及盲孔。通孔是指玻璃基板彩膜及阵列基板在镀膜时面内预留出一个圆孔空间，在切割时，对该圆孔进行研磨处理，以实现LCD产品面内开孔设计。盲孔同样是在玻璃基板彩膜及阵列基板镀膜时同样预留一个圆孔空间，然后再圆孔位置的膜层进行挖孔处理，不伤及玻璃基板，彩膜基板与阵列基板合板时，对该圆孔空间滴加液晶，在玻璃基板上形成一个圆形透光区，以实现LCD产品面内开盲孔设计。

目前行业内针对面内孔产品模组段生产流程一般采用，IC/FPC BD→Cover Glass贴合→背光模组组装流程，其中在背光模组组装过程中针对孔类产品，会进行两次涂胶工艺，对孔边进行封胶作业，使用遮光胶对玻璃基板与背光之间进行两次封胶，以此遮挡背光光源进入孔区，影响产品前置摄像头的摄像效果；但此种工艺路线背光组装进行精度对位时，需对Cover Glass油墨边及背光模组外形进行抓边对位，由此背光模组的组装精度受Cover Glass贴合精度影响较大，易出现组装精度不达(背光距离Cell显示区实际精度)等精度问题；若选用IC/FPC BD→背光模组组装→Cover Glass贴合模组工艺流程，产品在做贴合后加压脱泡过程中，产品背光模组受高压挤压作用，背光膜层向液晶面板挤压，形成一个压迫力，孔区附近背光受挤压力作用，易造成遮光胶损伤，当加压脱泡制程结束，背光模组恢复原状，但因孔区遮光胶已受到损伤，背光模组点亮时，背光光源从裂缝泄漏到摄像孔内，影响产品前置摄像头的摄像效果。

发明内容

本申请提供一种背光模组、液晶显示面板及液晶显示面板的制造方法，从而避免在加压脱泡的过程中导致背光模组出现断裂，可以提高产品良率。

本申请实施例提供了一种背光模组，包括：

背壳，其内形成安装空间，所述背壳的底壁上开设有第一通光孔，所述背壳的侧壁面上开设有将所述安装空间与外部连通的通气孔，所述通气孔处设置有密封胶；

灯条组件，其设置于所述背壳的底壁上；

光学结构层，其设置于所述背壳内并位于所述灯条组件上，所述光学结构层上开设有第二通光孔，所述第一通光孔与第二通光孔正对且连通。

在本申请实施例所述的背光模组中，所述背壳的底壁上还设置有一环状的限位管，所述限位管位于所述安装空间内，所述限位管环绕所述第一通光孔设置并插设在所述第二通光孔中。

在本申请实施例所述的背光模组中，所述限位管呈圆管状，所述第一通光孔以及所述第二通光孔的横截面均呈圆形，所述限位管的外侧壁与所述第二通光孔的内侧壁抵接。

在本申请实施例所述的背光模组中，所述背壳的底壁上开设有安装槽，所述灯条组件设于所述安装槽内。

在本申请实施例所述的背光模组中，所述通气孔的数量为2个或者2个以上。