[发明专利]一种保证对接同轴度的管件焊接工装及方法

说明书

一种保证对接同轴度的管件焊接工装及方法，用于船用低速柴油机用不锈钢双壁管的内管的装配焊接，所述管件焊接工装包括：平台，位于整个装置的底部；底座，固定在所述平台的上部，上部设有半圆形凹槽；上盖，通过紧固螺栓与所述底座固定连接，下部设有半圆形凹槽；铜内衬，为半圆环形，嵌置于所述底座的半圆形凹槽内；铜外衬，与所述铜内衬的结构相同，嵌置于所述上盖的半圆形凹槽内；所述铜内衬与所述铜外衬对合，将所述内管夹置于其中，以保证管件的同轴度。本发明通过逐段操作，逐次纠正变形，保证了尺寸精度，稳定了产品质量，提高了作业效率，能够用于所有不锈钢管件的焊接装配。

技术领域

本发明涉及船用低速柴油机的制造工艺，具体涉及一种保证对接同轴度的管件焊接工装及方法，属于柴油机制造技术领域。

背景技术

船舶排放对大气造成的污染已引起国际社会的广泛关注，双燃料发动机已成为船舶发动机技术的一个重要发展方向。不锈钢双壁管是双燃料主机的重要组成构件，船用低速柴油机用双壁管一般为不锈钢薄壁管，在制作过程中尺寸精度的控制十分重要。由于不锈钢管的热导效率低，焊接过程中所产生的热量极易造成焊接变形，双壁不锈钢管在制作时是先焊接内管再进行外管的装配及焊接，内管装配制作尺寸的超差会严重影响双壁管的制作精度。内管的传统制作方法是先将各段管子进行相互装配点焊，再对每道焊缝进行焊接。然而每次焊接都会产生少量焊接变形，多道焊缝焊接后就会使焊接变形累积放大，导致整根管子中心轴线的弯曲，因而无法保证管件的尺寸精度，影响总管的安装。

发明内容

本发明的目的在于，克服现有技术的缺陷，提供一种保证对接同轴度的管件焊接工装及方法，确保不锈钢双壁管的内管对接装配的同轴度，减少内管装配焊接后的变形，提升不锈钢双壁管的生产制作精度，同时提高不锈钢双壁管焊接作业的生产效率。

基于上述目的，本发明提供的技术方案如下：

一种保证对接同轴度的管件焊接工装，用于船用低速柴油机用不锈钢双壁管的内管的装配焊接，该内管的管径为其特征在于，所述的管件焊接工装包括：

平台，位于整个装置的底部；

底座，固定在所述平台的上部，上部设有半圆形凹槽；

上盖，通过紧固螺栓与所述底座固定连接，下部设有半圆形凹槽；

铜内衬，为半圆环形，嵌置于所述底座的半圆形凹槽内；

铜外衬，与所述铜内衬的结构相同，嵌置于所述上盖的半圆形凹槽内；

所述铜内衬与所述铜外衬对合，将所述内管夹置于其中。

作为进一步改进，所述的平台的上平面设有两排用于固定所述底座的安装孔，该安装孔为腰型孔，用以调整两底座之间的距离。

作为进一步改进，所述的底座的下部设有凹型槽，卡置于所述平台的上部，该凹型槽与所述平台的宽度相等，所述凹型槽的内侧面与该平台的侧面相接触。

作为进一步改进，所述的上盖的半圆形凹槽与所述底座的半圆形凹槽构成一整圆凹槽，多个底座和上盖的整圆凹槽的轴心相同。

作为进一步改进，所述的铜内衬和铜内衬的半径大小可以根据所述内管的外径大小进行更换。

作为进一步改进，所述的底座的下部设有四个通孔，用于与所述平台固定。

作为进一步改进，所述的底座上设有两个螺纹孔，所述上盖上设有两个通孔，用于通过所述紧固螺栓将所述上盖与底座安装固定。

作为进一步改进，所述的底座、上盖、铜内衬和铜外衬的数量为至少四个。

本发明的另一技术方案为：

一种通过上述管件焊接工装实现的保证对接同轴度的管件焊接方法，其具体步骤为：