[发明专利]一种解决轮胎气密层挤出麻面问题的生产方法

说明书

本发明公开了一种解决轮胎气密层胶料挤出麻面问题的生产方法，将活性剂及丁基胶在母炼胶生产过程中加入，将防老剂在终炼胶生产过程中加入。本发明提出的解决轮胎气密层胶料挤出麻面问题的生产方法，确定了混合药品时的最优加入顺序，将防老剂在终炼胶生产过程中加入能有效延长气密层胶料的焦烧时间，降低胶料在后工序生产发生早期硫化的风险，彻底解决了后工序生产半部件出现表面粗糙、麻面的问题，保证半部件生产质量，同时能有效延长雪地胎气密层胶料的保质期，具有良好的应用价值。

技术领域

本发明属于胶料密炼加工领域，具体地说涉及一种解决轮胎气密层挤出麻面问题的生产方法。

背景技术

一般的气密层配方中主体生胶以气密性好的丁基胶为主，卤化后的丁基胶的相关性能更优越。在橡胶配方设计中，硫化体系之外的加工助剂，通常在母胶混炼时加入，终炼胶生产时只加入硫化体系。

通常气密层配方生产过程中防老剂、活性剂一并和丁基胶一起加入，其缺陷是导致溴化丁基胶不同程度的交联作用，而焦烧的本质就是交联，因此，主观上导致胶料早期硫化，焦烧偏低。实际在下工序半部件生产中表现出表面粗糙的现象，称之为麻面，这种现象的出现直接导致半部件不能正常使用，产生返回胶，麻面严重时直接造成下工序停产。

因此，现有技术还有待于进一步发展和改进。

发明内容

针对现有技术的种种不足，现提出一种解决轮胎气密层胶料挤出麻面问题的生产方法，解决了轮胎气密封胶料后工序生产半部件出现表面粗糙、麻面的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种解决轮胎气密层胶料挤出麻面问题的生产方法，将活性剂及丁基胶在母炼胶生产过程中加入，将防老剂在终炼胶生产过程中加入。

进一步地，所述解决轮胎气密层胶料挤出麻面问题的生产方法具体过程如下：

S1、母炼胶生产过程：将20#标胶、溴化丁基胶、丁基再生胶、N660炭黑、活性剂、C9石油树脂、烷基苯酚甲醛树脂、操作油加入密炼机中炼胶，获得一段母胶；将一段母胶加入到密炼机中炼胶，获得二段母胶；

S2、终炼胶生产过程：将二段母胶、防老剂、造粒母胶药品、促进剂加入到密炼机中炼胶，获得终炼胶。

进一步地，所述终炼胶中，以质量分数计，所述活性剂的含量为0.5％-1.7％，所述丁基胶的含量为34.5％-34.8％，所述防老剂的含量为0.5％-1.2％。

优选的，按照重量分数计，步骤S1中，20#标胶10-15份、溴化丁基胶25-40份、丁基再生胶10-20份、N660炭黑50-60份、活性剂0.5-3份、C9石油树脂0.5-1.5份、烷基苯酚甲醛树脂0.5-2.5份、操作油10-20份；步骤S2中，防老剂0.5-2份、造粒母胶药品4-6份、促进剂0.5-2份。

进一步地，步骤S1中，一段母胶的炼胶过程具体为转子、混炼室、卸料门温度控制35℃，压力60bar，混炼150-165s，125-135℃下，经挤出机挤出、开炼机开炼后下片，再经过隔离剂槽，冷却架冷却，获得一段母胶。

进一步地，步骤S1中，二段母胶的炼胶过程具体为转子、混炼室、卸料门温度控制35℃，压力60bar，混炼120-130s，125-135℃排胶，经挤出机挤出、开炼机开炼后下片，再经过隔离剂槽，冷却架冷却，获得二段母胶。

进一步地，步骤S2中，终炼胶的炼胶过程具体为转子、混炼室、卸料门温度控制25℃，压力为60bar，混炼110-115s，95-100℃排胶，开炼机混炼后下片，再经过隔离剂槽，冷却架冷却，获得终炼胶。

进一步地，所述造粒母胶药品为氧化锌-80母胶粒及硫磺预分散药胶的混合物，所述氧化锌-80母胶粒与硫磺预分散药胶S-80的重量份数分别为3-5份、1-2份。