[发明专利]组合模具

说明书

本发明提供了一种组合模具，用于铸造模型，包括外模和内模，外模至少部分包容内模，外模与内模之间具有铸模空间，用于形成模型，外模包括与铸模空间连通的注入孔，其特征在于，内模包括中芯模和组合芯模，组合芯模具有与中芯模形成轴孔配合的组合芯模孔，内模还包括与组合芯模配合设置的出水芯模和进水芯模，中芯模、出水芯模和进水芯模的均为金属材质，组合芯模为可进行形变的柔性橡胶材质。本发明中组合芯模为硅胶材质更容易从模型腔室中取出，实现了一体式铸造模型。

技术领域

本发明涉及模具领域，尤其是涉及一种生产一体铸造水表的组合模具。

背景技术

精密铸造工艺过程中，需要首先浇铸成型与铸造产品1:1设计的蜡模，然后经由蜡模打造模腔，将熔融的金属材料浇铸于模腔内，冷却后去除模层，即可获得铸造产品原型。而针对具有精细内部结构的铸造产品，现有技术通常有两种处理方式：（1）为了便于铸造蜡模过程中的脱模，通常采用分体铸造工艺进行蜡模铸造，即将蜡模分成多部分分别进行铸造，然后进行组合，这样蜡模的在铸造成型时，脱模较为简单，且铸造模具设计会更简单。铸造形成分体式蜡模后，再将蜡模进行连接组合。此种连接方式可以为粘贴式或者机械式，将蜡模组合成整体后，再进行后续的金属浇铸流程。而这种方式可能因为组合方式的定位问题，造成组合后的蜡模型于接合处会出现错位、缝隙等问题，对于闭合要求较高的模型，例如水表，这些问题会导致浇铸成型水表的时候形成铸造次品，尤其是在采用不锈钢材料进行浇铸时，因为不锈钢材质本身的流动性，相较其他易于铸造的铜材质而言不容易流动成型，因此更佳会影响铸造的良率，影响制造工艺过程中的成本投入。（2）铸造成型分体式蜡模，然后依照分体式蜡模分别进行产品各部分的金属浇铸流程，形成产品的各部分后，再通过焊接方式将产品各部分进行组合，采用这种方式生产产品，焊接后的产品容易于焊接位置引起接合不良，造成产品的整体刚性和安全性下降。而如果不采取如上两种方式，则需要将具有内腔室的蜡模进行一体式铸造，内腔室内就需要布置精细的且易于拔出的模具，那么模具的组合、取模都是较难解决的问题。

发明内容

为了克服现有技术的缺陷，本发明提出了一种可以将水表铸造工艺中的模型一体铸造成形的组合模具，以克服上述现有技术的缺陷。

本发明解决现有技术问题所采用的技术方案是：

一种组合模具，用于铸造模型，包括外模和内模，外模至少部分包容内模，外模与内模之间具有铸模空间，用于形成模型，外模包括与铸模空间连通的注入孔，其特征在于，内模包括中芯模和组合芯模，组合芯模具有与中芯模形成轴孔配合的组合芯模孔，内模还包括与组合芯模配合设置的出水芯模和进水芯模，中芯模、出水芯模和进水芯模的均为金属材质，组合芯模为可进行形变的柔性橡胶材质。

区别于现有技术，本发明中的中芯模从模型中取出后，在模型中留下较大空间，供组合芯模在模型的内腔中活动和形变，组合芯模是可进行形变的柔性橡胶材质，也易于产生形变，因此便于组合芯模从内腔中取出，从而实现一体式铸造。

在其中一个实施例中，柔性橡胶材质具体为硅胶材质。

在其中一个实施例中，组合芯模适应不同尺寸的腔体选择设置上芯模和下芯模。

在其中一个实施例中，上芯模的材质不同与下芯模的材质硬度。

在其中一个实施例中，外模具有第一部分和第二部分，内模设置于第一部分和第二部分之间，第一部分形成第一铸造内腔，第二部分形成第二铸造内腔，第一铸造内腔和第二铸造内腔构成铸造内腔，适应模型的外表面轮廓，内模适应模型的内表面轮廓。

在其中一个实施例中，组合芯模具有分体设置的上芯模和下芯模，上芯模和下芯模分别具有上芯模孔和下芯模孔，中芯模穿过上芯模孔后插入下芯模孔。

在其中一个实施例中，中芯模上形成有对应上芯模和下芯模的上台阶部和下台阶部。

在其中一个实施例中，内模包括止回芯模，上芯模具有止回引脚，止回芯模与上芯模通过轴孔方式垂直配合。