[发明专利]改进的膜片高压成型模具

说明书

本发明公开了一种改进的膜片高压成型模具，属一种膜片成型模具，成型模具包括压板与下模板，压板置于下模板的上部，且下模板具有成型腔，压板具有与所述成型腔对应的通槽；压板的上部还设有面板；面板上还设有高压气孔；下模板的下部还设有下模垫板，下模垫板与下模板均设有相互对应的座槽，座槽内安装有模芯，模芯的上部具有平置的模芯排气面，模芯排气面上设有多个排气孔。通过将模具的成型部分设计为面板、面板与下模板组合的结构形式，使得膜片在成型过程中，模具中的各个成型部分位置可调，可使产品几何形状在不同的模芯动作下进行拆解，从而完成产品几何拆解成型，并且模芯上的平置模芯排气面也便于排气，避免出现困气现象。

技术领域

本发明涉及一种膜片成型模具，更具体的说，本发明主要涉及一种改进的膜片高压成型模具。

背景技术

在IML、IMD、IMT、IMF等行业中，目前所使用的高压成型模具大多采用机台模座发热管加热再传导至模具；膜片通过外陶瓷发热砖或IR灯辐射烤盘加热，或者采用模内陶瓷发热砖或IR灯辐射加热，通过前述方式瞬间对膜片加热至200℃-300℃；合模后由上模吹入高压空气作用于膜片表面使膜片依附于下模，从而以下模型状为型进行拉伸付型，最终得到具备一定形状的膜片制品。但前述方式只能做简单部件的成型且成型应力无法释放，更是难以实现反包、高拉伸及同一产品存在多种几何形状的情况成型。模板及烤盘辐射大至使车间运行能耗高；产品成型残留应力太大、拉伸不均、翘曲变形、困气造成突包、R角龟裂、橘皮现象等已成为现有传统高压成型的瓶颈。因而有必要针对此类模具的结构做进一步的研究和改进。

发明内容

本发明的目的之一在于针对上述不足，提供一种改进的膜片高压成型模具，以期望解决现有技术中同类模具在膜片成型出现残留应力，拉伸不均，翘曲变形、困气造成突包等技术问题。

为解决上述的技术问题，本发明采用以下技术方案：

本发明所提供的一种改进的膜片高压成型模具，所述成型模具包括压板与下模板，所述压板置于下模板的上部，且所述下模板具有成型腔，所述压板具有与所述成型腔对应的通槽；所述压板的上部还设有面板，用于由压板的上部、下部分别与面板、下模板紧密接触形成密闭空间；所述面板上还设有高压气孔；所述下模板的下部还设有下模垫板，所述下模垫板与下模板均设有相互对应的座槽，所述座槽内安装有模芯，所述模芯的上部具有平置的模芯排气面，所述模芯排气面上设有多个排气孔；所述下模垫板的一侧设有液压缸动力系统，用于使模芯上下运动。

作为优选，进一步的技术方案是：所述下模板与下模垫板上的座槽均置于中部，且所述下模板的座槽四周形成型腔。

更进一步的技术方案是：所述面板、压板与下模板通过机台锁模力压合固定为一体。

更进一步的技术方案是：所述模芯的模芯排气面的高度，高于所述成型腔的最底部。

更进一步的技术方案是：所述下模垫板置于底板上。

更进一步的技术方案是：所述面板、压板、下模板、下模垫板、底板与模芯中的任意一个或多个内置加热器件，加热器件的电极接入电源。

与现有技术相比，本发明的有益效果之一是：通过将模具的成型部分设计为面板、压板、下模板、模芯以及及模芯排气面件组合的结构形式，使得膜片在成型过程中，模具中的各个成型部分位置可调，可使产品几何形状在不同的模芯动作下进行拆解，从而完成产品几何拆解成型，并且模芯上的平置模芯排气面也便于排气，避免出现困气现象；通过模具中的各个器件自发热，使得模具可通过局部加热使温度精确可控，改善同类模具在加热烤盘撤走后膜片温度急速下降的问题，并且模具自发热的方式也更利于膜片付型，在付型完成后通过高压空气持续给压定型，配合模具本身的温度完成应力释放，同时本发明所提供的一种改进的膜片高压成型模具结构简单，采用不同类型的成型结构可加工各类规格的膜片材，应用范围广阔。

附图说明

图1为用于说明本发明一个实施例的结构示意图；