[发明专利]一种钠冷快堆控制棒驱动机构用合金动导管及制造方法

权利要求书

1.一种钠冷快堆控制棒驱动机构用合金动导管制造方法，其特征在于：其化学成分及质量百分比如下：C：0.04%～0.09%，Mn：1.2%～1.8%，P≤0.015%，S≤0.010%，Si≤0.20%，Cr：15.0%～17.0%，Ni：35.0%～37.0%，Mo：3.0%～3.5%，Cu≤0.05%，Y≤0.05%，B≤0.002%，Zr≤0.05%，Al≤0.1%，W≤0.2%，N≤0.03%，Co≤0.025%，As≤0.006%，Sb≤0.005%，Bi≤0.005%，Sn≤0.006%，Pb≤0.006%，As+Sb+Bi+Sn+Pb≤0.015%，余量为Fe及微量元素；

内外表面粗糙度Ra≤3.2μm；晶粒度为3～7级，极差不超过4级；外径允许偏差为-1～+2mm，内径允许偏差为±2mm，椭圆度≤外径偏差的80%，直线度≤2mm/m，全长直线度≤3mm，长度偏差为0～+3mm；

具体包括：

（一）冶炼

合金材料采用真空感应冶炼，冶炼温度为1480±10℃，浇铸成Ф440mm的合金锭，然后采用保护气氛电渣重熔炉冶炼成Ф620/Ф720mm的合金锭；

（二）锻造

将步骤（一）得到的合金锭采用2000吨快锻机组进行开坯，始锻温度≥1100℃，终锻温度≥850℃，锻造后坯料规格为Ф415mm×750mm，锻压比≥5；

（三）热处理

将步骤（二）得到的锻坯进行1050～1100℃、水冷的固溶热处理；

（四）热挤压

将步骤（三）得到的钢坯进行表面检验，确保表面没有裂纹、气孔、翻皮、冷隔、夹砂、夹渣、结疤凹坑缺陷，若有这些缺陷存在，则必须清除，清理深度≤1.5mm，缺陷清理面积≤钢坯总面积的5%；

然后对钢坯进行锯切、钻孔、端面加工、表面修磨，再进行机加工，在扩孔机上进行扩孔，采用玻璃粉润滑，扩孔速度150～250mm/s，再采用热挤压机在1150℃下进行热挤压，采取玻璃粉润滑，挤压速度100～200mm/s，然后进行水冷，热挤压管规格为Ф280×55mm；

（五）均质化热处理及酸洗

将步骤（四）得到的热挤压管在高温箱式炉内进行均匀化热处理，以合金中的析出相充分溶解，成分更加均匀，热处理温度为1180～1250℃，保温120～180min，冷却方式为水冷，然后进行矫直，切除头尾缺陷及去除毛刺，进行酸洗，再进行冲洗以去除残酸；

（六）表面检验及修磨

将步骤（五）得到的合金管内外表面检验、修磨、内外抛光，再对合金管的一端外壁进行倒角处理；

（七）中间管冷轧及热处理

将步骤（六）处理后的合金管冷轧成规格为Ф232×48mm的中间管，冷轧后进行去油并在高温箱式炉中进行固溶热处理，热处理温度为1050～1100℃，保温时间100～180min，浸水冷水，然后进行矫直、切管、酸洗、内外表面检验、修磨、内外抛光、倒角处理；控制中间管冷轧变形量为25%～30%，送进量3～5mm，轧制速度40～60次/min；

（八）成品管冷轧及热处理

将步骤（七）处理后的合金管冷轧至规格为Ф186×Ф104mm的成品管，冷轧后进行去油并在高温箱式炉中进行固溶热处理，热处理温度为1050～1080℃，保温时间100～150min，浸水冷水，然后进行矫直、切管、酸洗、内外表面检验、修磨、内外抛光；控制成品管冷轧变形量为30%～35%，送进量3～5mm，轧制速度40～60次/min；

（九）检验

对每支交货状态成品管按GB/T 5777中的L2.5级进行超声波检验；

在交货状态成品管上取样进行理化检验，包括成品分析、室温拉伸试验、100～800℃拉伸试验、布氏硬度检测、室温冲击试验、非金属夹杂物检测、晶粒度检测、晶间腐蚀试验；

对每支交货状态成品管进行表面目视检验，管材表面不允许有裂纹、夹渣、结疤缺陷，局部缺陷允许打磨清除，缺陷清理深度不应超过公称尺寸计算的尺寸公差；

管材的外径允许偏差为-1～+2mm，内径允许偏差为±2mm，椭圆度≤外径偏差的80%，直线度≤2mm/m，全长直线度应≤3mm；

（十）清洁

成品管在内外精抛及检验后采用B级水浸泡，最终清洁过的钢管应在干燥状态下包装，以防止再污染；交货状态管材表面不得有油渍、油脂、污渍、蜡迹以及化学残迹、防腐剂及其它杂物；

（十一）标识及包装

采用激光喷码方式对合金动导管外表面逐支进行标识，标识至少包括厂名或厂标、技术条件文件号、牌号、批号或管材编号，标识应打在明显部位，位置和方法应无损于最终使用；

每支动导管应用塑料护罩封口，然后用无氯聚乙烯薄膜密封包装，塑料护罩封口材料及包扎用材料不含卤族元素。