[发明专利]一种蜗杆注塑模具

说明书

本发明公开了一种蜗杆注塑模具，包括动模芯和静模芯，静模芯上设有两个可相互交替变换位置的蜗杆成型工位，动模芯上与两个蜗杆成型工位相对应的设有注塑工位以及脱模机构，第一次合模时，注塑工位朝着其中一个蜗杆成型工位注塑成型，开模时，第一驱动器驱动两个蜗杆成型工位更换位置；再次合模时，注塑工位朝着另一个蜗杆成型工位注塑成型，并且在注塑成型的同时，脱模机构驱动注塑成型的蜗杆旋转脱模，以此往复，在每一次合模过程中，实现蜗杆成型与脱模的一体化过程。本发明公开的一种蜗杆注塑模具,通过自动化脱模替代现有的手动脱模，降低操作人员劳动强度，提高生产效率。

技术领域

本发明涉及模具技术领域，具体地是一种蜗杆注塑模具。

背景技术

塑料蜗杆在现代工业中应用广泛，塑料蜗杆与涡轮配对常用来传递两交错轴之间的运动和动力，蜗杆传动相当于螺旋传动，为多齿啮合传动，故传动平稳，噪音很小，塑料蜗杆在生产时，大多需要借助模具来对其进行注塑成型。

传统的蜗杆注塑模具是由冷流道点进胶方式，注塑完成一模后，需将蜗杆和模具镶件一同顶出，由于在镶件上设有成型蜗杆外螺纹的螺纹通孔，所以开模后，需要通过手工(如手动旋转或者螺丝刀之类工具)将蜗杆从镶件中取出后，具体的是采用旋转的方式使得蜗杆与镶件脱离，待蜗杆取出后依次将螺纹镶件重新放入模具中，再合模生产。

这种传统的手动取件方式存下以下缺陷：

1、人工将蜗杆取出镶件，会增加生产时间从而降低生产效益；员工劳动强度较高，若操作不当则会损伤蜗杆，提高生产成本；

2、螺纹镶件需要频繁更换，意味着需要做至少两倍的镶件，若操作不当，导致压模或损坏螺纹镶件，则降低模具使用寿命，增加成本。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：为了克服现有技术的缺陷，提供一种通过自动化脱模替代现有的手动脱模，降低操作人员劳动强度，提高生产效率的蜗杆注塑模具。

本发明所采取的技术方案是：提供一种蜗杆注塑模具，包括动模座和静模座，所述的动模座上设有热流道系统，所述动模座靠近静模座的一端设有与热流道系统连通的动模芯；所述静模座上设有与动模芯相配合的静模芯，所述静模芯上设有两个蜗杆成型工位，所述静模座上设有用于驱动驱使两个蜗杆成型工位相互交替更换位置的第一驱动器；所述动模芯上与两个蜗杆成型工位相对应的设有注塑工位以及脱模机构，所述的注塑工位与热流道系统相连通；第一次合模时，注塑工位朝着其中一个蜗杆成型工位注塑成型，开模时，所述的第一驱动器驱动两个蜗杆成型工位更换位置；再次合模时，注塑工位朝着另一个蜗杆成型工位注塑成型，并且在注塑成型的同时，所述的脱模机构驱动注塑成型的蜗杆旋转脱模，以此往复，在每一次合模过程中，实现蜗杆成型与脱模的一体化过程。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

本发明的蜗杆注塑模具结构中，重新设计了静模芯结构，在静模芯上设置两个蜗杆成型工位，并且两个蜗杆成型工位还能往复式相互更换位置，在动模芯上与两个蜗杆成型工位相对应的设置了注塑工位和脱模机构，在不断的开合模过程中，开模时，切换两个蜗杆成型工位之间的位置，合模时，结合脱模机构实现注塑成型以及自动脱模可同时进行，减少了生产时间，提高了生产效益；并且，自动脱模取代人工脱模及人工放置镶件，降低了员工的劳动强度以及模具受损的风险，稳定了产品质量。

作为改进的，所述静模芯上沿周向对称设有m组成型腔，m为大于等于2的偶数，每个所述的蜗杆成型工位包括m/2组成型腔；且每一个蜗杆成型工位的m/2组成型腔沿周向顺序排列或者与另一个蜗杆成型工位的m/2组成型腔相互错位排列。成型腔的数量决定每一模成型的蜗杆的数量，即工作效率，此结构中对于参数m值的设定即满足能够实现两个蜗杆成型工位切换自如，又提高了工作效率。

优选的，所述静模芯上沿周向设有两组呈90°角的成型腔，且每一组成型腔包括对称设置的多个成型孔。设置两组成型腔结构，结构简单，操作方便。