[发明专利]聚氯乙烯树脂生产中入料间隔时间自动控制方法

说明书

本发明公开了一种聚氯乙烯树脂生产中入料间隔时间自动控制方法，其特征在于，按如下步骤进行：1)在DCS控制系统中预先设置放料罐最高液位设定值a₀和最短入料间隔时间设定值t₀；2)DCS控制系统自聚合釜原料配置时开始计时，自动检测入料间隔时间t1，聚合反应完成后开始出料时，DCS控制系统自动检测放料罐液位a₁；3)判断a₁与a₀的大小，t₁与t₀的大小，若a₁≤a₀，且t₁≥t₀，则DCS控制系统发出报警提示“可进行下一釜料配置”，同时计时清零并重新计时，开始进行下一釜料配置。本发明提供的技术方案，使得生产的前工序与后工序运行负荷相平衡，保证产品质量，降低劳动强度，提高生产自动化水平。

技术领域

本发明涉及自动控制技术领域，特别是一种聚氯乙烯树脂生产中入料间隔时间自动控制方法。

背景技术

聚氯乙烯树脂生产中前工序聚合釜内物料反应完毕后，将釜内胶乳转料至放料罐内，放料罐内胶乳再进入后工序进一步干燥，后工序干燥进料量是随着生产需求的变化而调整的，因此前工序入料间隔时间是不固定的，为使前后工序生产相互平衡，生产负荷稳定，需及时根据后工序干燥进料量调整前工序的入料间隔。

目前业内聚氯乙烯树脂生产过程中，DCS程序控制部分无自动计算入料间隔时间的程序，前工序入料间隔时间都需要人工计算，人工计算不仅费时，还可能因为入料间隔时间调整不及时而出现聚合反应釜堆料或者料不足的情况。堆料时间长使得胶乳易起泡，进而造成前工序放料罐、振动筛冒沫，导致胶乳以泡沫的形式外溢，造成产品浪费，并使得压滤料量增多，堆料时间过长影响产品的质量，对产品的白度、标准糊粘度都会造成一定的影响。料少导致前工序的料无法足量供应给干燥后工序，为避免因无料造成干燥停车，保证干燥工序连续运行，干燥工序只能保持小进料量运行，进而影响整体产量。

发明内容

本发明旨在于开发一种聚氯乙烯树脂生产中入料间隔时间自动控制方法，以提高自动化水平，保证生产稳定运行。

为达到以上目的，本发明通过以下技术方案实现：

一种聚氯乙烯树脂生产中入料间隔时间自动控制方法，按如下步骤进行：

1)根据实际生产情况，在DCS控制系统中预先设置放料罐最高液位设定值a₀和最短入料间隔时间设定值t₀；

2)DCS控制系统自聚合釜釜料配置时开始计时，自动检测入料间隔时间t₁，聚合反应完成后开始出料时，DCS控制系统自动检测放料罐液位a₁；

3)判断放料罐液位a₁与最高液位设定值a₀的大小，以及入料间隔时间t₁与时间设定值t₀的大小，若a₁≤a₀，且t₁≥t₀，则DCS控制系统发出报警提示“可进行下一釜料配置”，同时计时清零并重新计时，开始进行下一釜料配置。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

通过DCS系统自动控制入料间隔时间的方法，与原有手动计算入料间隔来调整前工序生产负荷的方法相比，不仅可以降低职工劳动强度，提高程序自动化水平，而且能够使前后工序相互协调，有效消除堆料的情况，提高产品质量，降低产品消耗，还可避免因入料间隔调整不及时造成放料罐物料不足，从而导致干燥降量甚至停车情况的发生，保证产量不受影响。

进一步地，步骤3)包括：