[发明专利]一种一体式圆形薄壁管的加工方法

说明书

本发明涉及一种一体式圆形薄壁管的加工方法，包括如下步骤：S1、粗加工:按照圆形薄壁管的尺寸车加工成型；S2、高速穿孔：中心穿Φ1孔；S3、线切割：中心割Φ5.5孔；S4、热处理：去应力时效处理；S5、半精车；S6、热处理：高低温处理；S7、精车。本申请对薄壁管的工艺和加工技术进行改进，产品的合格率非常高，薄壁管加工过程中通过车刀的走向方便内孔排屑，在内孔中插入芯棒后进行车削，有效防止圆管壁厚太薄而出现让刀和振刀的问题，非常适合薄壁管的高精度车削加工，应用前景十分的广泛。

技术领域

本发明涉及机械加工领域，尤其是一种一体式圆形薄壁管的加工方法。

背景技术

在机械领域，经常会涉及到管装零件的加工，管装零件形状见图1，一些管装零件采用的材料为TC4钛合金材料。该管装零件为薄壁件，且粗糙度、公差以及形位公差要求较高，加工时因其刚性差、强度弱，在加工过程中极易变形，使零件的公差及形位误差增大，不易保证零件的加工质量，使加工较困难，需合理的设计定位工装、刀具，并配合工艺，才能使零件质量得到保证。

传统的管装零件加工时主要存在以下难点：

1.加工管装零件内孔时，零件孔小而长，不易冷却、排屑，且容易让刀，尺寸及粗糙度不好保证；

2.例如，内孔直径Φ6.096+0.010，外圆直径Φ6.3+0.020时，最薄壁厚为0.1，极易变形；尺寸、形位公差及粗糙度要求较高不易保证，因壁厚太薄，孔径圆柱度不易测量。

因此，一种新型的一体式圆形薄壁管的加工方法亟待出现。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术存在的缺陷，提供一种一体式圆形薄壁管的加工方法。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种一体式圆形薄壁管的加工方法，包括如下步骤：

S1、粗加工:按照圆形薄壁管的尺寸车加工成型；

S2、高速穿孔：中心穿Φ1孔；

S3、线切割：中心割Φ5.5孔；

S4、热处理：去应力时效处理；

S5、半精车；

S6、热处理：高低温处理；

S7、精车。

进一步，步骤S5、半精车的具体步骤如下：

a、以Φ27.20-0.1外圆及端面定位：先车Φ9.7孔一端，此端外圆及孔粗、精加工一次成型，Φ5.7孔长45左右，车一半，不车通；

b、以Φ15.50-0.1外圆及端面定位：车小端Φ5.7孔，与上道接通后，再对Φ5.7孔整个孔进行抛光，保证接刀处无台阶，最后一刀进行车孔时，刀具从内往外进行车削，此车削法容易排屑；

c、在Φ5.7孔内插入芯棒，对此端各外圆进行粗、精车，插入芯棒后进行车削是为了防止产品壁厚太薄而让刀和振刀。

进一步，步骤S7、精车的具体步骤如下：

a、步骤S6加工后的半成品通过工装夹具收紧固定，以半成品的Φ26.60-0.03外圆及端面定位：先车Φ10.17孔一端，此端外圆及孔粗、精加工一次成型，Φ6.094孔与Φ10.17孔一刀下，保证同心度，车Φ6.094孔时刀具从内往外进行车削，此车削法容易排屑，车刀用1000粗细的金刚砂轮进行刃磨，保证光洁度，各形位公差上三坐标进行检测和复检；

b、以Φ14.463±0.005外圆及端面定位：Φ6.094孔内插入芯棒后，对此端各外圆进行粗、精车，插芯棒后进行车削是为了防止壁厚太薄而让刀和振刀，加工时注意小吃刀。