[发明专利]一种增产柴油催化裂化助剂的制备方法

说明书

本发明属于催化裂化助剂制备技术领域，公开一种增产柴油催化裂化助剂的制备方法，包括：(1)将高岭土、海泡石、白炭黑、添加剂混合成固体混合物，加水打浆，喷雾干燥成微球，焙烧；(2)将焙烧微球与硅酸钠、碱液、导向剂、细粉混合投入晶化反应釜中，水热晶化8‑36h，过滤，干燥得到含有微孔分子筛的复合材料；(3)将复合材料进行酸交换和铵盐交换，过滤水洗，水汽条件下焙烧得HY分子筛；(4)将HY分子筛经改性剂进行混合改性，过滤干燥，焙烧得增产柴油催化裂化助剂。本发明制备的增产柴油催化裂化助剂，调节了微孔分子筛和介孔组分的分配比例，有效调节助剂的反应活性，在增产柴油助剂的同时，降低焦炭产率。

技术领域

本发明属于催化裂化助剂制备技术领域，涉及一种增产柴油催化裂化助剂的制备方法。

背景技术

催化裂化是石油炼制过程中的重要环节之一，是在热和催化剂的作用下使重质油发生裂化反应，转变为裂化气、汽油和柴油等的过程，其中汽油收率和柴油收率之和称为轻质油收率，轻质油收率与液化气收率之和称为总液收，炼油厂所追求的催化裂化产品的分布应该是尽可能高的轻质油收率或总液收，以达到最大的经济效益。然而催化裂化过程中会产生大量的二氧化碳，催化裂化产生的二氧化碳排放居炼油工业的首位，占炼厂二氧化碳排放的15-20％，最高达到30％。因此，降低炼厂二氧化碳排放首先必须降低催化裂化二氧化碳排放。催化裂化二氧化碳排放主要是在催化剂再生烧焦过程中产生的，因此，降低催化裂化二氧化碳排放必须降低催化裂化的焦炭产率。

目前催化裂化的改进主要是从催化剂入手，常用方法是对催化剂的基质组分进行改性或增加分子筛的二级孔，但是采用这种方法常导致深度裂化，产品结构由重燃料油向低沸点产品转化，并且使气体和焦炭产率明显升高催化裂化过程的改进除了从催化剂改进入手外，还可以选择采用有着辅助作用的催化裂化助剂，催化剂助剂使用简便，无需更换催化裂化催化剂，用量小，见效快。然而目前催化裂化助剂普遍存在着附加值高的产品增收效果不明显，抗焦阻垢能力差、仍需添加金属钝化剂等缺陷。

发明内容

本发明要解决的技术问题是克服上述缺陷，提供一种焦炭产率低、方法简单、成本低廉的增产柴油催化裂化助剂的制备方法。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案为：

一种增产柴油催化裂化助剂的制备方法，包括如下步骤：

(1)将高岭土、海泡石、白炭黑、添加剂混合成固体混合物，加水打浆，喷雾干燥成微球，微球在700～1000℃下焙烧0.5～5小时，得焙烧微球；

(2)将步骤(1)得到的焙烧微球与硅酸钠、碱液、导向剂、细粉混合投入晶化反应釜中，在95～120℃下水热晶化8～36h，过滤除去母液后，滤料水洗，过滤，干燥得到含有微孔分子筛的复合材料；

(3)将步骤(2)得到的复合材料进行2～5次酸交换和铵盐交换，室温下交换10～120min，过滤、水洗、过滤后，交换产物在60～100％水汽、450～650℃下焙烧0.5～3小时，得HY分子筛；

(4)将步骤(3)得到的HY分子筛经改性剂进行混合改性，室温下改性 10～120min，过滤除去母液后，水洗滤料，过滤，干燥，550～650℃下焙烧0.5～3 小时，制得增产柴油催化裂化助剂。

优选的，步骤(1)所述高岭土加入量为固体混合物总重的30～60％，所述海泡石加入量为固体混合物总重10～50％，所述白炭黑加入量为固体混合物总重 5～20％。

优选的，步骤(1)所述添加剂包括硅酸钠、氢氧化钠、磷酸盐、碳酸盐、氧化铝、铝溶胶、拟薄水铝石、氢氧化铝、高分子聚合物、玉米粉等中的一种或多种。

优选的，步骤(1)所述添加剂加入量为固体混合物总重1～10％。

优选的，步骤(2)所述细粉为原位生产过程产生的细粉，所述细粉的平均中位径小于5μm，所述细粉的加入量为焙烧微球总量的1～5％。