[发明专利]模具

说明书

本发明涉及模具的技术领域，提供了一种模具包括凸模和与凸模配合的凹模；凸模包括模芯和环绕在模芯底端边缘上的压料面；模芯的前侧壁上设置有凸筋，凸筋沿模芯的顶端向模芯的底端延伸；凸筋的表面为弧面，且凸筋的表面与模芯的前侧壁平滑连接。本发明提供的模具，板材加工时，板材通过凸模和凹模的配合冲压板材，使板材发生塑性变形而成形；当板材包覆在模芯的前侧壁上时，由于凸筋在冲压板材时在板材上形成外凸的凸起部，增多了板材的用料，避免因为板材在冲压过程中出现板材局部堆积过多而造成起皱和折叠的情况。

技术领域

本发明属于模具的技术领域，更具体地说，是涉及一种模具。

背景技术

在钣金件加工过程中，由凸模和凹模冲压板材，使板材发生塑性变形而形成所需产品的形状。板材在形变过程中通常在产品形成后(通常产品形成在凸模的顶壁)会出现包覆凸模端头(端头：比如凸模/凸模上模芯的前侧壁)的情况，板材包覆端头的过程中很容易因局部板料过多造成板材起皱叠料的情况。

发明内容

本发明的目的在于提供一种模具，以解决现有技术中存在的板材包覆端头的过程中很容易因局部板料过多造成板材起皱叠料的情况的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种模具包括凸模和与所述凸模配合的凹模；所述凸模包括模芯和环绕在所述模芯底端边缘上的压料面；所述模芯的前侧壁上设置有凸筋，所述凸筋沿所述模芯的顶端向所述模芯的底端延伸；所述凸筋的表面为弧面，且所述凸筋的表面与所述模芯的前侧壁平滑连接。

进一步地，所述凸筋具有第一弧面；在水平截面内，所述第一弧面为第一圆弧。

进一步地，所述第一圆弧的半径为5毫米～8毫米。

进一步地，所述第一弧面的外表面为柱面/圆锥面。

进一步地，所述第一弧面的轴线的延伸方向与所述前侧壁之间的夹角为0°～20°。

进一步地，所述凸筋具有第二弧面，所述第一弧面的外表面通过所述第二弧面与所述模芯的前侧壁平滑连接。

进一步地，在水平截面内，所述第二弧面为第二圆弧；所述第二圆弧的半径为5毫米～10毫米。

进一步地，所述凸筋的数量为n，n为多个，任意相邻两个所述凸筋之间的距离为2毫米～5毫米。

进一步地，所述凸筋的顶端低于所述模芯的顶壁0毫米～5毫米。

进一步地，设定所述压料面与所述模芯的顶壁之间的高度距离为H；在所述压料面与所述模芯的顶壁之间的H/2处的水平截面内，设定所述凸筋的左右两端分别与所述模芯的前侧壁的交汇点为M和N；所述M和所述N之间的所述凸筋的轮廓长度为L1，所述M和N之间的所述前侧壁的轮廓长度为L2；所述模芯的前侧壁与所述模芯的左侧壁通过第三弧面平滑连接，所述第三弧面与所述压料面交汇于半径为R的第三圆弧，第三圆弧弧长为L3；所述第三弧面在H/2处的水平截面内的弧长为L4；则存在如下关系：n*(L1-L2)＝2*(1～1.20)*((R+H)/R*L3-L4))。

本发明提供的模具的有益效果在于：与现有技术相比，本发明提供的模具，板材加工时，板材通过凸模和凹模的配合冲压板材，使板材发生塑性变形而成形；当板材包覆在模芯的前侧壁上时，由于凸筋在冲压板材时在板材上形成外凸的凸起部，增多了板材的用料，避免因为板材在冲压过程中出现板材局部堆积过多而造成起皱和折叠的情况，从而避免了起皱和叠料对模具产生的磨损，保证了模具的使用寿命，降低模具的调试难度，缩短模具调试周期，减少模具制造成本；另外，可以缩小板料尺寸，提升材料利用率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。