[发明专利]一种改进的缸盖热处理方法及热处理炉结构

说明书

本发明涉及一种改进的缸盖热处理方法及热处理炉结构，其特征在于：包括二座回转炉，在所述回转炉中设有温度检测器和报警器；每座回转炉的内腔设有12‑18列层架结构，每列层架结构具有12‑18层工件架，形成12‑18*12‑18立体式工件架结构，设定为高温加热炉、恒温时效炉，高温加热炉为固溶炉，恒温时效炉为时效炉；在高温加热炉与恒温时效炉之间设置机械手，在高温加热炉的工件进/出口与恒温时效炉的工件进/出口之间设置淬火槽，在淬火槽中设有温度检测器；在恒温时效炉的工件进/出口处设有空气冷却装置；由机械手将工件送入高温加热炉、恒温时效炉、淬火槽和输送带及将工件从高温加热炉、恒温时效炉、淬火槽和输送带中取出。具有炉体容积大、效率高、工件受热均匀、合格率高等特点。

技术领域

本发明涉及一种改进的缸盖热处理方法及热处理炉结构。属于汽车及其配件制造设备技术领域。

背景技术

现有技术中，汽车配件缸盖的热处理方法，一般使用的回转式热处理炉进行热处理，热处理流程为：手工投入→固溶→喷淋淬水→时效→成品；热处理炉为小容量炉体结构，具有10列*5层结构(即可放置10列*5层工件，每层层可放置2个工件)，其容量为100个工件/炉；其构造为隧道式炉体结构，包括固溶区、时效区和料框，在固溶区、时效区之间设有喷淋式淬水区。现有技术的热处理方法存在如下问题：(1)人工上料和下料，工作量大、效率低；(2)工人在炉边作业，工作环境安全性较差；(3)热处理过程中工件与料框(料框重量占比约48％)一起加热处理，浪费能源；(4)工件热处理温度及淬水温度均匀性差、产品合格率较低；(5)料框余热影响工场环境温度。现有技术的热处理炉存在如下问题：(1)炉体容积小、结构不合理，容纳的热处理工件数量少、效率低；(2)没有固定的工件放置位置，需要外带料框进炉，易造成料框在回转热处理时移动而影响工件受热，工件受热不均匀、产品合格率较低；(3)料框随工件在炉体内受热，造成能源浪费；移出炉体时其温度较高，其余热散发出来影响工场环境及温度。

发明内容

本发明的目的之一，是为了解决现有技术的缸盖热处理方法回转式热处理炉存在人工上料及下料工作量大、料框随工件一起受热浪费能源及工件热处理温度均匀性差、生产效率低等问题，提供一种改进的缸盖热处理方法，具有机械上料及下料工力工作量小、节约能源及工件受热均匀性好、产品合格率高和生产效率高等突出的实质性特点和显著技术进步。

本发明的目的之二，是为了解决现有技术的缸盖热处理炉存在炉体容积小、结构不合理，容纳的热处理工件数量少、效率低、炉内没有固定工件放置位置、工件受热不均匀、产品合格率低等问题，提供一种改进的缸盖热处理炉结构，具有炉体容积大、结构合理，容纳的热处理工件数量多、效率高、炉内设有固定工件放置位置、工件受热均匀、产品合格率高等突出的实质性特点和显著技术进步。

本发明的目的之一可以通过采取如下技术方案达到：

一种改进的缸盖热处理方法，其特征在于包括如下步骤：

1)设置二座回转炉，在所述回转炉中设有温度检测器和报警器；每座回转炉的内腔设有12-18列层架结构，每列层架结构具有12-18层工件架，形成12-18*12-18立体式工件架结构，即构成大容量回转式热处理炉结构；设定其中一座回转炉为高温加热炉、另一座为恒温时效炉，在高温加热炉与恒温时效炉之间设置机械手，在高温加热炉的工件进/出口与恒温时效炉的工件进/出口之间设置淬火槽，在淬火槽中设有温度检测器，在恒温时效炉的工件进/出口处设有输送带和空气冷却装置；由机械手将工件送入高温加热炉、恒温时效炉和淬火槽及将工件从高温加热炉、恒温时效炉和淬火槽中取出；

2)通过机械手将带有二维码的工件送入高温加热炉的立体式工件架结构中，所述立体式工件架结构的各列每层工件各放置一件或多件工件；然后将高温加热炉的炉内温度升温到500℃-550℃并保持恒温加热200分钟，完成高温热处理；

3)通过机械手将经高温热处理的工件从高温加热炉全部取出，顺序放入淬火槽中淬水60秒，淬水过程中的水温保持80℃，完成工件的淬水；