[发明专利]一种薄型全棉氨纶针织布节能染整方法

说明书

本发明公开了一种薄型全棉氨纶针织布节能染整方法，步骤为：（1）轻度丝光；（2）水洗；（3）预定型；（4）漂底；（5）染棉：55~60℃先加入纤维素酶；15~25min加入染料；20~30min加入元明粉，保温15~25min；40~50min加入纯碱；升温至60~65℃保温25~35min；排水，清洗后加入冰醋酸酸洗，保温10~20min；换水一次，加入活性皂洗剂，升温到90~95℃保温15~25min，清水洗净出缸；（6）柔软固色脱水；（7）烘干定型。本发明先对坯布进行轻度丝光后再进行预定型，然后通过染色同浴除毛，可以使布料在满足布面光洁度的同时达到较高的顶破强度，并且降低染整成本。

技术领域

本发明涉及染色加工技术领域，尤其是涉及一种薄型全棉氨纶针织布节能染整方法。

背景技术

薄型全棉氨纶针织布克重在150克以下，氨纶丝含量在3～6％之间，客户通常要求染色后面料布面光洁且要有高的顶破强度(200N以上)。对于薄型全棉氨纶针织布，常规的染色方法是先进行坯定，再进行漂底，然后再酸性除毛或中性除毛，最后用活性染料染色。

但此工艺先进行高温坯定，残留在坯布上的织造油污在高温下很容易导致布面局部发黄发脆，造成坯布强度局部损伤，布面黄白不匀，特别是在染浅鲜色或漂白时容易造成白度不同，形成页差、匹差。另外染色前酸性除毛虽然布面光洁，但由于坯布轻薄，染色后强度下降明显，达不到200N的顶破强度，而且容易出现除毛洗不净的白渍等质量问题的发生，成衣后有洗不净的飞毛。而染色时改为同浴中性除毛则布面光洁度较差，不符合客户对布面光洁的要求。另外传统的丝光烧毛工艺，虽然能获得较好的布面效果，但因为工序繁杂流程长，过程中液碱消耗大，天然气消耗大，污水排放量大，不符合环保以及节能降耗的需求，并且染色成本高，不符合客户需求。因此需要开发新的染整工艺，以期获得更经济更节能的薄型全棉氨纶针织布染整方法。

发明内容

本发明是为了克服现有技术中的薄型全棉氨纶针织布染整工艺容易导致布面局部发黄发脆，造成坯布强度局部损伤；酸性除毛容易导致染色后顶破强度下降明显，达不到使用要求，而丝光烧毛工艺繁杂、能源消耗和污染物排放量大，不符合节能和环保要求，存在染色成本高的问题，提供一种薄型全棉氨纶针织布节能染整方法，先对坯布进行轻度丝光后再进行预定型，然后通过染色同浴除毛，可以使薄型全棉氨纶针织布在满足布面光洁度的同时达到较高的顶破强度，并且染整过程节能环保，降低染整成本。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种薄型全棉氨纶针织布节能染整方法，包括如下步骤：

(1)轻度丝光：将薄型全棉氨纶针织布坯布在轧液机里浸轧液碱，再进入缓冲槽平铺50～60s；

(2)水洗：将轻度丝光后的坯布进入水洗机平辐水洗；

(3)预定型：水洗后的坯布进入定型机进行预定型；

(4)漂底：预定型后的坯布进入染色机内进行漂底；

(5)染棉：以各试剂占薄型全棉氨纶针织布质量的质量百分数计，染棉工艺流程为：

A)55～60℃先15～25min加入0.5～1％纤维素酶；

B)55～60℃，15～25min加入染料；

C)55～60℃，20～30min加入10～75％元明粉，保温15～25min；

D)55～60℃，40～50min加入8～25％纯碱；

E)升温至60～65℃保温25～35min；

F)排水，40～45℃清洗20～30分钟；调整浴比到1:(4～5)，40～45℃加入冰醋酸酸洗，保温10～20min；