[发明专利]陶瓷泥料高效破碎造粒设备

说明书

本发明涉及陶瓷粉料加工设备技术领域，特别是一种陶瓷泥料高效破碎造粒设备；包括破碎仓、筛网、外层破碎机构和内层破碎机构，筛网设置在破碎仓内，外层破碎机构和内层破碎机构可转动设置在破碎仓内，且位于筛网的上方；通过设置外层破碎机构和内层破碎机构，陶瓷泥料在下落的过程中受到外层破碎机构和内层破碎机构的外层破碎锤和内层破碎锤的碰撞破碎，碰撞破碎的效率更高；圆球形泥料在筛网的底部堆积到一定高度或在外层破碎锤或刮刀的搅动下进入内层破碎区的底部，在内层破碎区的底部的圆球形泥料会直接被内层破碎锤击打成普通颗粒，从而解决了现有设备因圆球形泥料堆积不得不停机清理的问题。

技术领域

本发明涉及陶瓷粉料加工设备技术领域，特别是一种陶瓷泥料高效破碎造粒设备。

背景技术

为解决利用喷雾干燥塔对陶瓷泥浆进行干燥，带来的能耗大、污染严重、生产成本高问题，申请号为2019102196264的中国发明专利申请，公开了一种陶瓷湿法低温制粉工艺，该工艺通过对泥浆料依次经脱水处理、低温干燥处理以及破碎、造粒处理，所得到的干燥粉料颗粒具备有低含水量的特点，该工艺在保持陶瓷制粉效率的同时无需耗费过多的燃烧能源，大幅度降低陶瓷生产过程的能耗，提高生产效益，有效地减少污染物以及大幅度降低企业的生产成本。

该工艺先把陶瓷泥浆通过压滤机制成边长约2m、厚度约4cm的方形滤饼，再把滤饼初步分割成边长为5cm～20cm的小泥块、然后把小泥块切割成粒径小于3cm的小泥料，再利用窑炉余热对小泥料进行烘干，最后再对烘干后的小泥料破碎、造粒形成粒径符合要求的粉粒颗粒从而解决了传统工艺采用喷雾干燥塔带来的高能耗的问题。

在该发明申请提供的技术方案中，对小泥料进行破碎、造粒是采用陶瓷泥料破碎造粒设备进行处理的。其原理是：

干燥后的干燥泥料从该设备上方的进料口掉入该设备的破碎仓中；在破碎仓内被旋转的破碎锤割裂、撞击，干燥泥料被击碎后形成大颗粒落入圆弧形筛网上，多个破碎锤持续的圆周转动会与下沉在圆弧形筛网上的大颗粒持续碰撞，带动大颗粒在圆弧形筛网上方循环抛洒，从而将大颗粒逐步碰撞破碎成小颗粒；另外，当破碎锤转动至圆弧形筛网上方时，利用破碎锤的转动挤压将圆弧形筛网上的小颗粒挤压至破碎锤和圆弧形筛网的摩擦间隙中，使被挤压至摩擦间隙内的小颗粒摩擦圆弧形筛网上的通孔，从而把小颗粒摩擦形成超小粒径的粉粒颗粒，通过上述的破碎和摩擦造粒，最终该符合粒径要求的粉料颗粒透过圆弧形筛网上的通孔，落到出料带上被运出。

上述现有的破碎造粒设备主要存在两个问题：

一、由于破碎锤还与圆弧形筛网配合起到摩擦造粒的作用，因此破碎锤的转速不能太高，而转速较低导致破碎锤对泥料进行碰撞破碎的效率不高；

二、在干燥泥料中，有一小部分颗粒呈表面较光滑的圆球形，另有一些干燥泥料在破碎、搅动的过程中表面逐渐被磨成了圆球形，这些呈圆球形的颗粒沉积到圆弧形筛网的底部后，由于：

1、圆球形泥料会随着破碎锤的转动而转动，不易被破碎锤挤压至摩擦间隙被摩擦成粒径符合要求的小颗粒；

2、圆球形泥料会随着破碎锤的转动而滚动，破碎锤带着圆球形泥料从圆弧形筛网的底部再次扬起的过程中，圆球形泥料会从破碎锤的上方滚落，不易被再次抛洒到破碎仓中，因此较难被再次撞击破碎；

因此，圆球形泥料会逐渐在破碎仓中累积，从而逐渐降低该设备的处理效率。

为解决这个问题，在实际生产的过程中需经常停机清理，严重影响加工效率，降低整个自动化生产线的生产效率。

因此，有必要研发一种新的造粒设备，解决上述实际生产中遇到的问题。

发明内容

本发明为了解决目前现有的陶瓷泥料破碎造粒设备在处理干燥泥料的过程中会逐渐累积圆球形泥料颗粒，降低设备的工作效率的问题，而提供的一种陶瓷泥料快速破碎造粒设备。