[发明专利]轴类零件端面孔的成组钻模

说明书

本发明公开了一种轴类零件端面孔的成组钻模，属于机械加工技术领域。所述的成组钻模包括底板、支撑杆、支撑螺栓、凸夹板、凹夹板、螺栓、螺母、钻帽和定位销。该成组钻模以待加工零件的已加工孔为基准，并通过凸夹板和凹夹板组成的固定装置来固定待加工轴类零件。本发明通过一次装夹可连续加工多个轴类零件，加工效率高；同时定位时考虑到基准统一，避免基准转换误差；加工方法考虑到深孔排屑因素，在钻孔前基于钻帽预钻定心坑，有效防止了深孔钻孔时出现的孔偏等现象；钻孔时拆卸钻帽，避免钻屑堆积在钻帽内损伤内孔表面或折断钻头，钻模与零件外圆接触面间设置橡胶垫，避免损伤零件外圆的表面质量。

技术领域

本发明属于机械加工技术领域，涉及一种轴类零件成组钻模，尤其涉及一种适用于轴类零件端面孔的成组钻模。

背景技术

轴类零件在机加领域中应用广泛，如图1所示，轴类零件端面有两个孔B和孔C需要进行加工，两个待加工孔B和孔C直径为2mm、深度为20mm，属于典型的深孔特征，要求孔B和孔C对称位于已加工孔A两侧，现有加工方法采用拼装夹具钻孔，所用的定位方法以底面F、侧面D和外圆E为基准加工。

现有技术存在以下问题：①现有定位方法由于基准不统一会出现基准误差累计，容易造成孔B和孔C相对孔A位置偏移，引起相关尺寸超差，同时该装夹定位方法对零件摆放位置要求较高；②待加工轴类零件的外圆E表面粗糙度要求高，现有方法为直接刚性接触夹紧，容易划伤外圆表面；③引用拼装夹具具有拼装质量不稳定、拼装周期长、生产准备时间长、拼装夹具笨重、工人安装拆卸劳动强度大、拼装夹具制造成本和保管成本均较高等问题；④若零件数量多，逐个零件装夹加工效率低；⑤现有拼装为防止孔位钻偏，采用钻套定位，钻套与待加工零件端面接触，增加排屑深度和难度，经常出现钻屑排出困难导致划伤孔面、钻头折断等问题。

发明内容

为解决上述技术问题，本发提供一种轴类零件端面孔的成组钻模，该成组钻模以孔A为基准，一次装夹可连续加工多个零件，同时橡胶垫与轴类零件外圆E接触，避免损伤外圆E表面质量，该成组钻模可实现快速更换、调整迅速、操作方便、结构简单、通用性好、基准统一、定位准确的效果，同时有效降低成本和工人劳动强度。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：

一种轴类零件端面孔的成组钻模，包括底板1、支撑杆2、支撑螺栓3、凸夹板4、凹夹板5、螺栓6、螺母7、钻帽8和定位销9。

所述底板1两端分别设有螺纹通孔。所述支撑杆2下部依次设有定位凸台2-1和支撑凸台2-2；支撑杆2底端设有外螺纹，支撑杆2通过螺纹配合与底板1一螺纹通孔连接，使定位凸台2-1与底板1上表面接触。所述支撑螺栓3与底板1另一螺纹通孔连接，使支撑螺栓3顶端与支撑凸台2-2上表面相平。

所述凸夹板4和凹夹板5侧面均设有半圆形凹槽，将凸夹板4的凹槽和凹夹板5的凹槽相对布置，二者组成具有圆柱形中空结构的固定装置，用于固定待加工轴类零件。凸夹板4和凹夹板5的一端均设有位置对应的通孔，二者通过螺栓6、螺母7配合连接固定；凹夹板5另一端设有带通孔的旋转凸台5-6，凸夹板4另一端设有带通孔且可嵌入旋转凸台的凸耳4-6，凸夹板4和凹夹板5分别通过凸耳4-6和旋转凸台5-6套在支撑杆2上，并可绕支撑杆2的轴线旋转。

所述钻帽8为圆柱形空心结构，钻帽8圆周面上设有与待加工零件已加工孔A对应的通孔E8-1，钻帽8顶部设有与待加工零件待加工孔B和孔C相对应的通孔F8-2。将钻帽8套在待加工零件上，所述定位销9通过通孔E8-1插入已加工孔A中进行定位，对待加工零件预钻定心坑。

优选地，所述的凸夹板4和凹夹板5的凹槽数量均为3个，每个凹槽的表面均设有橡胶垫，以避免刚性接触划伤外圆E的表面。