[发明专利]高压氢瓶智能生产车间的铝内胆智能生产工艺

权利要求书

1.高压氢瓶智能生产车间的铝内胆智能生产工艺，包括以下步骤：

一、定尺下料：原料毛坯管经型号识别检测机构检测，型号识别检测机构将检测信号发送至分布式计算机控制系统，分布式计算机控制系统分析和判断，符合型号的毛坯管判断为合格，然后送入至自动切割机切割下料、并预留加工余量，下料形成的管件去除切面毛刺并清洗碎屑，再次检测合格后的定尺管件输送至油墨喷涂工位；

二、油墨喷涂：采用机械臂抓取定尺管件，油墨喷涂装置在定尺管件内部油墨喷涂，油墨喷涂后的定尺管件由分布式计算机控制系统控制第一AGV小车输送至强旋减薄区的一台强旋机的缓存输入工位中；

三、强旋减薄：强旋机对定尺管件进行强旋减薄操作，完成强旋减薄的产品放置在强旋机的缓存输出工位上，然后由分布式计算机控制系统控制第二AGV小车输送至余量自动切割机进行余量切割，余量切割完成后的产品由分布式计算机控制系统控制第三AGV小车输送至清洗打磨，对清洗打磨后的产品进行内径、椭圆度、直线度检测，检测合格后的产品由分布式计算机控制系统控制第四AGV小车送至旋压收口区；

四、旋压收口：产品放置在旋压收口机中的转盘上，转盘转动从而分别对产品两端进行收口，完成收口的产品由分布式计算机控制系统控制第五AGV小车输送，输送过程中进行钢印号蚀刻，完成钢印号蚀刻的产品进行瓶口余量切割，完成瓶口余量切割的产品由分布式计算机控制系统控制第六AGV小车送去热处理；

五、热处理：采用固熔炉对产品进行固熔时效热处理，固熔炉的温度以及固熔炉中产品的内部温度均实时反馈至分布式计算机控制系统，分布式计算机控制系统根据热处理的设计温度值调整固熔炉的炉温，使得固熔炉温度以及产品内部温度符合热处理设计值；

六、后处理：对热处理完成的产品依次进行硬度测试、瓶口螺纹加工、外表面防静电喷漆、成品检测，成品检测合格的即为铝内胆成品。

2.根据权利要求1所述的高压氢瓶智能生产车间的铝内胆智能生产工艺，其特征在于：强旋减薄区至少设置两台强旋机，工作状态的强旋机的缓存输入工位需保持有两根以上的油墨喷涂后的定尺管件。

3.根据权利要求1所述的高压氢瓶智能生产车间的铝内胆智能生产工艺，其特征在于：旋压收口区至少设置有两台旋压收口机，每台旋压收口机均设置有旋压收口缓存输入工位，每个缓存输入工位均保证有两个以上的经过第三步骤检测合格的产品。

4.根据权利要求1所述的高压氢瓶智能生产车间的铝内胆智能生产工艺，其特征在于：第六步骤中，瓶口螺纹加工时，将热处理完成的产品固定，螺纹加工车刀根据加工路径运动，从而加工出瓶口的螺纹。

5.根据权利要求1所述的高压氢瓶智能生产车间的铝内胆智能生产工艺，其特征在于：第六步骤中，外表面防静电喷漆步骤包括：由机械手将铝内胆吊装至涂装导轨上后再进行喷涂，喷涂完成后采用电加热或自然晾干方式烘干。

6.根据权利要求1所述的高压氢瓶智能生产车间的铝内胆智能生产工艺，其特征在于：第一步骤中不符合型号的毛坯管判断为不合格，不合格的毛坯管送至人工复检。