[发明专利]一种在铝加工熔炼工序减少铝渣生成的方法

权利要求书

1.一种在铝加工熔炼工序减少铝渣生成的方法，其特征在于：包括以下步骤：

备料加料：选用纯度99.70%以上的原铝和铝锭，液固比大于1.2，精炼使用无残留易挥发液体精炼剂，配料使用中间合金，先均匀入炉固料，再进原铝，最后从炉门槛均匀轻缓推入合金化所需的合金锭，固料埋入铝液中，其中，铝锭和合金锭在入炉前先在烟气余热炉中升温预热；

炉料升温熔化、调整成分：采用梯度升温模式配合弥散式燃烧器，保持良好炉况，并使用液相精准控温，升温至700±10℃，开启永磁搅拌，温度达745±2℃，升温停止，取样化验，调整成分至合格；

熔炉内金属熔体的精炼：采用液体精炼剂的挥发气和氩气的混合气作为精炼气源，通过液体精炼机配合特制精炼管进行精炼，入炉气体压力0.05-0.08MPa，液体精炼剂使用100±10ml/t铝，精炼时间18±2min，气泡高度小于140±10mm，精炼采用N+Z模式；

熔炉内金属熔体的扒渣：静置10min后扒渣，扒渣采用人工扒渣模式配合特制扒渣工具，扒渣至炉门槛时停顿6-10s，然后扒出铝渣；

导炉：在水平流槽中插入流槽插板，保持导流过程中流槽液位达流槽深度的2/3，使出炉铝液潜流，保温炉入液口使用下注式入液，导炉中控制流量，避免洒铝；

电阻保温炉内金属熔体的精炼：用液体精炼剂的挥发气和氩气的混合气作为精炼气源，通过液体精炼机配合特制精炼管进行精炼，入炉气体压力0.03-0.05MPa，液体精炼剂用100±10ml/t铝，精炼时间18±2min，气泡高度小于100±10mm，精炼采用N+Z模式；

电阻保温炉内金属熔体的扒渣：扒渣采用人工扒渣模式配合特制扒渣工具，扒渣至炉门槛时停顿6-10s，然后扒出铝渣。

2.根据权利要求1所述的在铝加工熔炼工序减少铝渣生成的方法，其特征在于：在备料加料步骤中，铝锭和合金锭在入炉前先在烟气余热炉中升温预热的温度为150-200℃。

3.根据权利要求1所述的在铝加工熔炼工序减少铝渣生成的方法，其特征在于：在备料加料步骤中，加料时间小于20min。

4.根据权利要求1所述的在铝加工熔炼工序减少铝渣生成的方法，其特征在于：在炉料升温熔化、调整成分步骤中梯度升温模式具体指在设定控制温度时，不直接设定最大值1100℃，而是根据炉膛温度的变化不断调整设定温度，每次设定温度大于炉膛温度100-200℃为基准，随着炉膛温度的升高而设定更高的控制温度来维持整个升温过程。

5.根据权利要求1所述的在铝加工熔炼工序减少铝渣生成的方法，其特征在于：在熔炉内金属熔体的扒渣步骤中，扒渣时间小于10min。

6.根据权利要求1所述的在铝加工熔炼工序减少铝渣生成的方法，其特征在于：每次导炉结束必须进行精炼，电阻保温炉内精炼时间间隔4h。

7.根据权利要求1所述的在铝加工熔炼工序减少铝渣生成的方法，其特征在于：在电阻保温炉内金属熔体的扒渣步骤中，扒渣时间小于10min。