[发明专利]利用磁铁尾矿制备仿大理石纹釉瓷器的工艺

说明书

利用磁铁尾矿制备仿大理石纹釉瓷器的工艺，包括如下步骤：将坯体烧制成型，然后素烧成型后，施第一釉浆和第二釉浆，再烧成成型，第一釉浆包括以下原料：磁铁尾矿、德化高岭土、铜矿石、氧化锰、氧化钛、氧化镁、氧化铝、氧化镧，第二釉浆包括以下原料：磁铁尾矿、瓷土、德化石英、氧化镍、氧化铜、氧化锡、氧化钴，通过限定第一釉浆、第二釉浆的组成，第一釉浆与第二釉浆在烧制过程中，釉层出现窑变，烧成后瓷器的釉面以红色釉层为底，且红色釉层上出现黑色、灰色、白色等多种色斑，色斑颜色的深浅和分布状况类似大理石表面纹路，具有大理石外观视觉效果。

技术领域

本发明属于瓷器制备领域，具体涉及一种利用磁铁尾矿制备仿大理石纹釉瓷器的工艺。

背景技术

我国矿产资源丰富，储藏量极大，开采提纯后其尾矿渣均没有被利用，尾矿堆积如山，不仅严重污染了周围，同时也浪费大量的资源，尾矿占用了大量土地，造成水土流失及环境污染等问题。

在瓷器的制作过程中，施釉步骤为相当关键的一步，釉料为多种矿物质经调水研磨而成，浓度控制在30-60波美度之间。坯体施釉后一高温烧制，熔成玻璃状的保护层，使烧成的器物产生美丽的光泽，并可防止强酸及强碱侵蚀，增加瓷器的实用价值，施釉法主要有下列几种：浸釉法、刷釉法、喷釉法、淋釉法与盐釉法等。

传统的纹饰处理包括形成大理石纹的数钟方法，如色土绞胎法，为利用多种色土混合，用旋坯成形方式成型，使其形成大理石纹路，然后施透明釉烧成；或者以多种有色泽泥浆混合注入石膏模中，同时旋转石膏以形成大理石纹饰，然后施透明釉烧成，这两种方法会造成大量有色废土，无法再回收利用，而釉下彩或釉上彩方式均需要使用大量人力，直接影响生产效益的提高，另外有转写印刷法，此种方法仅限于单纯的形体使用，无法适用于任何物体上。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的缺点，提供一种利用磁铁尾矿制备仿大理石纹釉瓷器的工艺。

本发明采用如下技术方案：

利用磁铁尾矿制备仿大理石纹釉瓷器的工艺，包括如下步骤：

步骤一，制备坯浆，利用坯浆成型坯体并送入窑炉中，在820-860℃下素烧5-6h，得到陶瓷素坯；

步骤二，在陶瓷素坯表面施第一釉浆，并置于窑炉中，在90-110℃下烘干50-70min；

步骤三，在干燥后的第一釉浆表面施第二釉浆，自然干燥2-3h后，送入窑炉中，在1290-1310℃下烧制成型；

步骤四，在烧制后的瓷器表面施透明保护釉，干燥后，送入窑炉中，在980-1020℃下，烧结5-6h，得到所述仿大理石纹釉瓷器；

所述第一釉浆包括以下重量份的原料：磁铁尾矿25-30份、德化高岭土20-30份、铜矿石10-15份、氧化锰1-3份、氧化钛0.5-1份、氧化镁3-5份、氧化铝4-6份、氧化镧0.5-1份；

所述第二釉浆包括以下重量份的原料：磁铁尾矿30-35份、瓷土15-18份、德化石英20-22份、氧化镍1-2份、氧化铜4-6份、氧化锡2-5份、氧化钴1-3份；

所述透明保护釉包括以下重量份的原料：德化石英20-30份、水镁石20-25份、滑石10-12份、白云石15-18份、低温熔块8-10份、氧化钛1-3份、硅酸锆1-3份、氧化锂1-2份、碳酸钙2-4份。

进一步的，所述低温熔块的化学组成如下：MgO：24.6-29.8％、Al₂O₃：31.5-37.7％、Y₂O₃：2.5-3.9％、Ti₂O：3.6-4.7％、CaO：12.3-14.4％、K₂O：7.4-8.6％、MnO ₂：8.2-10.8％。