[发明专利]一种焊管精加工方法

说明书

本发明提供一种焊管精加工方法，包括以下步骤：S1：准备阶段，利用实验室试生产的焊管采集平均内毛刺高度D、内毛刺热膨胀尺寸E和平均刮削力F；S2：粗刮阶段，设置恒定刮削力进行粗刮，对H＞80％D位置处内毛刺进行补刮至内毛刺余高H≤80％D；S3：预精刮阶段，以恒定的刮削深度，对焊管内毛刺进行预精刮削，直至内毛刺高度为e＝E±0.5mm；S‑4：精刮阶段，以恒定的刮削深度，对焊管内毛刺进行精刮削。本发明的技术方案解决了采用内毛刺刮削装置解决焊管无缝化问题时存在刀具磨损严重且刮削质量低、效率低的技术问题。

技术领域

本发明涉及焊管生产技术领域，具体而言，尤其涉及一种焊管精加工方法。

背景技术

焊管具有壁厚均匀、几何尺寸规整、生产工艺简单、生产效率高等优点，被应用在各行各业当中。但是由于焊管精加工工艺难度较大，无法替代在航天、汽车、石油运输等精度要求较高领域中使用的生产成本较高的无缝管。近几年，焊管的精加工工艺技术得到了飞速的发展，部分规格的焊管虽然达到了在高精端领域使用的要求，但是由于在精加工工艺中，无缝化过程难度较大、残次品多、生产效率低等原因，导致焊管生产成本较低等优点完全丧失。所以，要想使焊管取代生产成本高的无缝管，就必须解决焊管无缝化问题。

目前，众多企业多采用利用内毛刺刮削装置，在一定的温度下，对内毛刺进行一次性刮除的传统方法，虽然这种工艺方法操作简单方便，刮削效率高，但是具有以下不可避免的缺点和不足：内毛刺是焊缝金属在熔融状态下受到挤压形成的，形状不规则且有不均匀硬质点，对内毛刺进行清除时，刮刀会受到一个非周期变化的刮削力，刀具磨损严重，甚至在工作时发生损坏；通过一次刮削对内毛刺进行清除时，很难找到合适的刮削温度，若只在高温下对内毛刺进行清除，则很难克服热胀冷缩带来的尺寸误差，内毛刺余高较难控制；若只在低温下进行清除，内毛刺硬度又会增加，刮削力较大，刮削难度增大。

发明内容

根据上述提出采用内毛刺刮削装置解决焊管无缝化问题时存在刀具磨损严重且刮削质量低、效率低的技术问题，而提供一种焊管精加工方法。本发明主要利用异步刮削原理，将内毛刺刮削分为准备、粗刮、预精刮、精刮四个阶段，以实现对焊管内毛刺的精准刮除，提高焊管精加工的质量。

本发明采用的技术手段如下：

一种焊管精加工方法，包括以下步骤：

S1：准备阶段，利用实验室试生产的焊管进行数据采集；

S1-1：设定预精刮温度和精刮温度，并分别在设定的预精刮温度和精刮温度下，对试生产的焊管内毛刺高度进行取样，获取在预精刮温度下样本点内毛刺高度观测值d_1i以及在精刮温度下样本点内毛刺高度观测值d_2i，进而估算出平均内毛刺高度和内毛刺热膨胀尺寸其中，安全系数0≤α≤1，β≥1；

根据d_1i和d_2i计算当A的值在0～1.50，则α＝0.95；当A的值在1.50～4.50，则α＝0.90；当A的值在4.50～6.00，则α＝0.80；当A的值大于6.00，则表明数据有误；

根据d_1i和d_2i计算当B的值在0～1.00，则β＝1.30；当B的值在1.00～4.00，则β＝1.40；当B的值在4.00～5.00，则β＝1.50；当B的值大于5.00，则表明数据有误；

S1-2：模拟完全清除试生产的焊管内毛刺的刮削过程，对刮削过程中刮刀所受刮削力进行采样，并根据样本点刮削力观测值f_i计算清除内毛刺时刮刀所受平均刮削力其中，安全系数0≤λ≤1；

根据f_i计算当C的值在0～2.00，则λ＝0.95；当C的值在2.00～6.00，则λ＝0.90；当C的值在6.00～10.00，则λ＝0.80；当C的值大于10.00，则表明数据有误；

S2：粗刮阶段