[发明专利]一种碟形弹簧成型模具及脱料方法

说明书

本发明公开了一种碟形弹簧成型模具及脱料方法，上顶针设于成型上模的下端部中心，成型下模的中部向下设有圆形通孔，成型下模的上端的下表面向下设有容置空间，卸料推件设于卸料弹簧的顶端并设于容置空间内，成型下模安装固定于底座；卸料推件呈凸形，卸料推件的上半部向上穿过所述圆形通孔；(一)将工件平垫放于成型下模的上端表面；(二)碟形弹簧成型；(三)脱料，成型结束后，成型上模在油压机作用下向上运动与成型下模分离；卸料弹簧推动卸料推件将成型后的碟形弹簧推离成型下模。本发明，结构设计合理，能实现碟形弹簧成型后与成型模具自动分离、效率高、成本低，实用方便。

技术领域

本发明涉及弹簧的加工装置领域，尤其涉及一种碟形弹簧成型模具及脱料方法。

背景技术

碟形弹簧作为机械设备中的基础件，在现代工业中很多领域均有运用，尤其在机械行业、铁路行业、建筑行业和核电行业等领域。对碟形弹簧装置的需求也越来越多；碟形弹簧成型时，需要将平垫放入有锥度的模具中，在压力作用下成型为一定锥度，由于碟形弹簧平放于有锥度的模具上缺少导向作用，不同的工件平垫放置于成型模具上时的上、下表面的平行度相差较大，不同的碟形弹簧成型后对应的上、下表面平行度相差较大，碟形弹簧几何尺寸以及力值特性的一致性较差；同时成型结束后，需要从模具上取下；从模具上取下弹簧比较复杂，特别是在人工取料时，需要增加一道工序，成本较高、效率低。

发明内容

有鉴于此，本发明所要解决的技术问题是：提供一种结构设计合理，解决了不同的碟形弹簧成型后上、下表面平行度相差较大，成型后的碟形弹簧几何尺寸以及力值特性的一致性较差的问题；能实现碟形弹簧成型后碟形弹簧与成型模具自动分离、稳定度高、取件效率高的碟形弹簧成型模具及脱料方法，成本低，实用方便。

为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案来实现的：

一种碟形弹簧成型模具，包括成型上模、成型下模和底座，还包括上顶针、卸料推件、卸料弹簧，所述上顶针设于成型上模的下端部中心，所述成型上模的下端面呈锥形；所述成型下模的上端面呈锥形，所述成型下模的中部向下设有圆形通孔，所述成型下模的上端的下表面向下设有容置空间，所述卸料弹簧设于容置空间内，所述卸料推件设于卸料弹簧的顶端，所述成型下模安装固定于所述底座；所述卸料推件呈凸形，所述卸料推件的上半部为圆柱体，所述卸料推件的上半部的圆柱体与所述圆形通孔的内径间隙配合，所述卸料推件的上半部圆柱体向上穿过所述圆形通孔，所述卸料推件的上半部圆柱体的上端面高于所述成型下模的上端表面；所述上顶针的直径小于卸料推件的上半部圆柱体的直径。

作为优选，所述卸料弹簧的外径与所述容置空间的内径间隙配合，所述卸料推件的下半部外径与所述容置空间的内径间隙配合。

作为优选，所述上顶针与所述成型上模一体成型。

作为优选，所述上顶针分体安装连接于所述成型上模。

作为优选，卸料弹簧为碟形弹簧组、模具弹簧、螺旋弹簧或橡胶弹簧中的一种。

一种基于上述碟形弹簧成型模具的碟形弹簧脱料方法，包括以下工艺步骤：

(一)将碟形弹簧成型前的工件平垫放置于成型下模的上端表面，所述工件平垫套于所述卸料推件的上半部圆柱体上，工件平垫与成型下模的上端表面的内径处环形接触；

(二)碟形弹簧成型，成型上模在外部配合的油压机的外力作用下，向下运动，下压工件平垫，成型；

(三)脱料，成型结束后，成型上模在油压机作用下向上运动与成型下模分离；卸料弹簧推动卸料推件将成型后的碟形弹簧推离成型下模。

作为优先，所述步骤(二)，当工件平垫的上表面与成型上模的下端面接触时，卸料推件已脱离工件平垫。