[发明专利]一种氧化铝脱氯剂及其制备方法

说明书

本发明涉及一种氧化铝脱氯剂及其制备方法，将各个原料混合，放入捏合机中，成型得到面料；将面料利用挤压成球机，使面料加工成型；将加工成型后的产品进行干燥、焙烧得到脱氯剂。本发明的制备方法得到一种高强度，低磨耗、高效率的脱氯剂，磨耗率低于0.13％。

技术领域

本发明属于气体净化剂技术领域，具体涉及一种氧化铝脱氯剂及其制备方法。

背景技术

公开该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不必然被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已经成为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

氧化铝由于其多孔结构和较大的比表面积，在催化剂领域常用于负载型催化剂的载体。其一般原料通常为氢氧化铝、拟薄水铝石等。通过挤压或圆盘造粒等技术进行成型，再在一定条件下焙烧制得一定孔容、孔径和比表面的载体。目前国内市场上使用的合成气脱氯剂一般使用浸渍法生产。此类载体以氢氧化铝为原料，通过快脱、圆盘成型、焙烧制得载体，再将氢氧化钠、钾等强碱溶液通过浸渍负载在载体孔道表面，最终焙烧后制得。采用此类工艺生产的脱氯剂成本较低，但由于载体采用圆盘成型，磨耗率较高，浸渍后的活性成分，易脱落。同时，浸渍过程，会破坏堵塞一部分孔道，降低脱除效率。

发明内容

针对上述现有技术中存在的问题，本发明的目的是提供一种氧化铝脱氯剂及其制备方法。

为了解决以上技术问题，本发明的技术方案为：

一种氧化铝脱氯剂的制备方法，具体步骤为：

将各个原料混合，放入捏合机中，成型得到面料；

将面料利用挤压成球机，使面料加工成型；

将加工成型后的产品进行干燥、焙烧得到脱氯剂。

本发明的制备方法得到的脱氯剂具有较高的强度、较低的磨耗率、较低的堆积质量、较高的孔容和较高的比表面积。发明人发现原料通过挤压成球机进行挤压成型，相比于挤条机和圆盘成型、螺杆挤出机(三叶形挤头等)，(所得到的脱氯剂的各个组分结合的比较紧密，各个组分的分散性比较好，得到的球型脱氯剂的表面较为光滑，使脱氯剂在成型的过程中磨耗较少，具有较好的完整性)。

添加铝溶胶对提高催化剂产品强度和磨耗具有较明显的作用。

脱氯效率提高是因为在配料阶段加入活性组分，不影响焙烧时拟薄水铝石失水和田菁粉氧化分解孔道的形成。在焙烧结束后，产品具有均匀的孔道结构。而以先制备载体前驱体、再通过负载活性组分，会使活性组分沉积在孔道之内，堵塞孔道，活性组分利用率低。同时负载过程，会损伤载体，造成强度下降，而负载过程一部分活性组分沉积在表面会增加产品磨耗。直观反应在采用负载的脱氯剂比表面较低。

双螺杆挤出机、挤条成型机、挤压成球机之间的不同点在于成型产品形状不同，挤压成球机成型产品规则、大小均一，表观整齐，磨耗率低。

磨耗率是指制备得到的脱氯剂相对运动中脱氯剂质量损失的比例。

本发明的脱氯剂制备方法，使各个原料通过捏合机充分混合和分散，使活性组分均匀分散在面料内，然后通过挤压形成具有一定形状的产品，经过焙烧，活化有效组分，活性组分分散在氧化铝内，不占用过多的孔道，其比表面积和孔容较高。

现有的制备方法在焙烧前，通过氢氧化钠等强碱溶液与氧化铝载体进行浸渍，然后进行焙烧，发明人发现浸渍的过程中氧化铝载体与活性成分容易分离，活性成分容易从载体上脱落，而且浸渍的过程中，活性成分可能会堵塞氧化铝的活性孔道，造成吸附脱附的效率下降。

采用挤压成球机成型为五齿球型，产品规则、大小均一，表观整齐，磨耗率低。