[发明专利]一种高强度底护板材料的制备工艺

说明书

本案为为了实现上述目的，本发明通过以下技术方案实现：一种高强度底护板材料的制备工艺，包括以下步骤：选取低熔点纤维、超细聚酯纤维作为原料，投放进入设备；撕碎成絮状，并初步混合，再投入至混合设备;将充分混合后的原材料送入梳理设备，并梳理成单一取向的单根状有序纤维网;将单根状有序纤维网以一定的夹角铺在一个朝向垂直方向移动的网帘上，形成一定层数的蓬松的纤维网；将纤维网通过针刺机穿刺毯面，使蓬松的纤维网内纤维相互缠结，并在内部产生楔形结构，得到针刺毡材料；将针刺毡材料进行加热，并使得其中的低熔点纤维熔化，实现针刺毡材料的内部自粘结，得到软化后的自粘结毡材；将自粘结毡材经过高压力的模具压制，制成成品。

技术领域

本发明涉及一种汽车用底护板材料领域，特别是一种高强度底护板材料的制备工艺。

背景技术

发动机底护板是安装在发动机舱底部区域的零件，主要起保护发动机部件、装饰、导流等功能，市场上大部分车型均有此配置。考虑到成型工艺、拆装维修方便性，底护板常分成不同的部分，保护不同的区域。底护板的材料选择和结构设计是影响其功能和性能的重要因素，目前市场在售车型底护板材料主要有金属和塑料两大类。

底护板的功能主要有以下几个方面：防护功能：在外界强烈冲击下保护变速器等零件不受损坏；隔音降噪：降低整车行驶噪声；装饰功能：外观可见部分需要满足装饰要求；导流功能：引导车底气流，减少行驶阻力，降低油耗；防污功能：防止石子、泥土等污物飞溅到发动机舱内，影响正常运行。发动机底护板最主要功能是防护，选材时其耐冲击性能尤为重要。市场在售车型下护板金属和塑料材质均有，金属抗冲击性能优于塑料，但成本和重量均高于塑料。金属材质底护板通过冲压成型，塑料材质底护板通过模压或注塑工艺成型。现在技术中的塑料发动机底护板所用的材料还存在着如下缺点：

1)恒定单位面积质量的材料断裂强度偏低；

2)恒定单位面积质量的材料硬挺度不足；

3)满足强度及硬挺度的材料单位面积质量偏高，浪费材料；

4)材料表面空隙较大，外观差。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种增强材料的强度及刚度，运用低熔点聚酯纤维的自身粘合特性实现材料粘结的高强度底护板材料的制备工艺。

为了实现上述目的，本发明通过以下技术方案实现：

一种高强度底护板材料的制备工艺，包括以下步骤：

步骤1：原材料投放，选取低熔点纤维、超细聚酯纤维作为原料，投放进入设备；

步骤2：原材料混合，将步骤1中投放的原材料撕碎成絮状，并初步混合，再投入至混合设备，原材料在下落过程受到旋转风力作用，充分混合;

步骤3：原材料梳理成网，将步骤2中充分混合后的原材料送入梳理设备，并梳理成单一取向的单根状有序纤维网;

步骤4：原材料机械铺网，将步骤3中得到的单一取向的单根状有序纤维网以一定的夹角铺在一个朝向垂直方向移动的网帘上，形成一定层数的蓬松的纤维网；

步骤5：针刺加固，将步骤4中得到的纤维网通过带有上万枚带叉口的针刺机，穿刺毯面，使蓬松的纤维网内纤维相互缠结，并在内部产生楔形结构，得到针刺加固后的针刺毡材料；

步骤6：毡材加热，将步骤5得到的针刺毡材料进行加热，并使得其中的低熔点纤维熔化，实现针刺毡材料的内部自粘结，得到软化后的自粘结毡材；

步骤7：合模成型，将步骤6中的自粘结毡材经过高压力的模具压制，制成高强度底护板材料成品。

优选的是，所述的高强度底护板材料的制备工艺，其中，